一、宝钢2050热轧精轧生产过程运行状况跟踪系统（论文文献综述）
陈勇[1]（2021）在《1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究》文中研究指明随着汽车制造业轻量化的发展,越来越多的高强汽车钢用于汽车白车身,其中热成形钢发展最为迅速,其主要特点在于具有1500MPa的超高强度,能大大提升汽车安全等级并有效降低汽车重量。然而,当钢的强度超过1000MPa后,氢致延迟开裂问题成为制约其发展的瓶颈,由于材料断裂失效发生得非常突然,毫无征兆,往往会产生十分严重的后果,因此如何提高热成形钢氢致延迟开裂性能成为大家极为关注的问题。以往的研究表明夹杂物和析出相对钢的氢致开裂行为影响很大。以Ti N、Al2O3和MnS为代表的夹杂会成为延迟开裂的起裂源点,促进裂纹生成;另一方面有研究成果表明Nb、Ti析出相对降低延迟开裂敏感性有较大作用,在热成形钢中添加Nb、Ti等微合金元素,生成纳米尺寸的碳氮析出物是良好的氢陷阱,从而提升抗氢致延迟开裂性能,析出相尺寸越细小,数量越多,分布越弥散效果越好。如何在制造过程中降低Ti N、Al2O3和MnS夹杂产生,同时又能更加有效地发挥微合金元素在热成形钢中生成氢陷阱的作用,值得研究。本论文结合CSP工艺特点,通过合理的成分设计,严格控制冶炼、精炼及连铸工艺,生产出了高质量热成形钢,钢中各元素成份达到出厂要求,总氧含量和氮含量均控制在要求范围内,硫、磷含量较低。在CSP冶炼过程中通过适度钙处理,对钢中夹杂物进行了改性,获得较为细小的Ca O·Al2O3和Ca S夹杂;通过CSP的轧制过程获得较为细小（Nb,Ti）（C,N）析出物,尺寸在40-60nm之间;经检验产品表面质量良好,微观组织结构和力学性能符合设计要求。使用多种方法对CSP工艺和传统工艺下的热成形钢延迟开裂性能进行表征,结果表明恒载荷方法是最有效的评价方法,CSP钢抗延迟开裂性能明显高于传统钢。研究发现钢中的夹杂物和（Nb,Ti）（C,N）析出物对延迟开裂有重要影响,传统钢中常见夹杂物为Ti N、MnS和Al2O3,有尖锐的棱角,在尖端容易产生应力集中,氢会在应力集中区域聚集,促进裂纹生成和扩展,氢致延迟开裂敏感性高;CSP工艺下铸坯凝固和冷却速度快,有效抑制液析Ti N产生,同时通过钙处理工艺将不规则的Al2O3和MnS夹杂物转变为球形的Ca O·Al2O3和Ca S,开裂敏感性低。CSP生产过程中冷却速度快、铸坯直接装炉轧制以及道次变形量大等工艺促进了（Nb,Ti）（C,N）形核析出,CSP钢中的析出相尺寸明显小于传统钢,分布更加弥散,这些析出物是良好的氢陷阱,能有效地捕获钢中的扩散氢,降低氢的扩散系数。结果表明传统钢中氢绝大多数为扩散氢Cdiff,所占比率约为66%,而CSP钢中扩散氢只占15～20%,从而使得CSP钢具有更好的延迟开裂性能。通过试验数据,建立了热成形门槛应力值σc与扩散氢Cdiff的数学表达式,定量描述了两种钢门槛应力与扩散氢的关系,从理论上进一步阐明钢中的扩散氢是导致延迟开裂的主要因素,传统钢的关系表达式为σc=575-448ln Cdiff,CSP钢门槛应力与扩散氢的关系表达式为σc=680-275ln Cdiff,为指导材料实际应用提供评价依据。
杨琪[2]（2020）在《热轧工程供配电系统创新设计与应用》文中认为目前对大型热连轧生产线而言,供电系统的供电质量和稳定可靠是重中之重。本文以山钢日照钢铁精品基地2050mm热连轧工程为例,对热轧工程供配电系统的创新设计及应用进行研究,主要研究内容如下:首先,简单介绍了山钢2050热轧工程及其主要技术经济指标和工艺流程,综述了国内主要钢厂热轧生产线供配电系统现状和特点;然后,对山钢2050mm热轧工程供配电系统进行配置研究、创新设计及分析研究,包括供电电源的设计、用电负荷的计算、供配电系统布置研究,在此基础上进行了供电系统创新优化设计研究,给出了优化过程、优化效果及优化结论,同时对电气系统的分断能力及谐波进行了研究。本文重点介绍其供配电系统的主要配置、创新优势及实用效果,以工程为例,全面介绍热轧生产线电气设计主要方面,分析、计算和研究热轧生产线供配电系统布局、结构、分断能力选择、谐波治理措施及传动系统（包括主传动、辅传动）的设计、计算、分析,并对热轧生产线应用不同调速系统时的一次投入、运行成本等进行经济效益分析。山钢日照钢铁精品基地2050mm热连轧工程是在大型钢铁企业整合、钢铁行业节能增效的大背景下建设的一条处于国内前沿水准的热带轧钢生产线,在供配电系统配置方面同样也是国内目前最先进的。对此工程的电气设计借鉴了国内同类型先进生产线的经验,并进一步优化,使生产线供配电系统具备了更高的可靠性、更强的带载能力和更稳定的电网环境。本论文立足国内先进工程设计经验,意在总结我国热轧生产线供配电系统的发展历程和发展现状,并探索大型轧钢厂供配电系统的发展方向,为日后新轧钢项目的设计、建造提供一些参考和借鉴。
刘宪超[3]（2020）在《热轧卷取机自动控制系统的设计与实现》文中研究表明热轧板材生产厂主要生产多种汽车板材、冷轧原料板材、花纹钢板材、硅钢板材、X系列管线钢板材等多种不同规格、材料的板材产品。现代轧钢厂目前使用比较广泛的主流卷取机品牌有来自德国的SMS、来自日本的IHI,自动控制系统则大多采用日本的TMEIC品牌[1]。TMEIC公司的热轧自动控制系统则凭借其优秀的控制性能被国内各大热轧厂广泛采用,具有非常多的优点和广阔的发展前景,值得深入研究。卷取是热轧生产线的最后一道工序,负责将轧制成型的长直带钢弯曲卷取成为热轧钢卷,再取出入库,以方便贮存、运输、出售。高品质的热轧卷卷形紧密、薄厚匀称、参数标准、表面光滑、曲线柔韧,尤其是一些高强度的管线钢和超薄的宽带钢,更是对品质要求极高,这就需要一套高精度、稳定性好、张力控制稳定、卷形控制精准的卷取机及其自动控制系统。本文以国内某热轧厂的卷机生产过程为例开展研究,为了进行良好的恒张力卷取和踏步跟踪控制,保证热轧卷的产品性能和卷形符合行业优秀标准,设计实现了热轧卷取机的自动控制系统,并为实际生产中遇到问题,提出了可行的解决方案,具有深厚的课题背景和重大的研究意义及实践价值。本文首先对热轧卷取的工艺流程和工艺需求进行分析,梳理出控制功能和时序逻辑需要解决的问题,比如:在恒张力控制方面,首先,二级下发的张力给定,到基础级执行时,是要先考虑到带钢弯曲形变、机械损耗、速度加减变化、卷径的变化等对张力转矩影响;其次,带钢表面张力平衡的建立与保持在卷取的不同阶段是有区别的,卷取机加载前,由精轧机提供后向张力,需要卷取机方向保持升速来提供前向张力;卷取机加载后,前向张力将替换为芯轴转矩提供;精轧机抛尾后,需要夹送辊和层冷辊道共同提供后向张力;张力平衡结构变化,需要夹送辊起到平衡协调的作用。这样就需要转矩控制和速度控制的紧密组合与平滑切换,保障张力稳定。在卷形控制方面,带钢头部一旦进入卷取机由于没有直接的测量元件,目前只能通过计算间接得出,很难精确跟踪;助卷辊的踏步控制是位置控制与压力控制按照跟踪安排时序,跟踪稍有偏差,轻则产生压痕,重则直接堆钢;带钢尾部的定尾也是需要跟踪控制时序。设计一套完善的卷取自动控制系统确实是一项非常复杂、难度颇高的工作。其次,本文依据上面提到的种种控制需求,构建出了整体控制结构图。针对恒张力控制设计了电流闭环、速度闭环、张力闭环三层闭环,以电流为内环,张力为外环,并对电机模型和张力模型进行数学建模,同时对二级张力给定做加减速转矩补偿、弯曲转矩补偿和机械损耗补偿,对速度控制做超前率补偿、滞后率补偿、低张力补偿、负荷平衡补偿等,保障恒张力卷取控制。针对卷形控制对助卷辊自动控制过程进行优化,由于助卷辊自动控制的精确执行主要依赖于对带钢头部的跟踪,比如带钢头部到达某个助卷辊的时间,钢卷缠绕圈数的计算,钢卷直径的实时计算都需要可靠的跟踪计算,因此设计了一整套带钢头部跟踪自动纠偏修正控制逻辑,保障卷型控制的顺利实现。再次,根据上面的控制系统实现需求,设计了一套硬件组态配置,包括服务器、客户机、Ethernet网络、TC-NET网络,与九组电气控制器Nv Controller和现场的各部分设备整合成一套完整的卷取硬件控制系统。以实现订单管理和生产安排的ERP为最高级L3;依据卷取工艺,结合温度、厚度、宽度等参数建立控制模型,下发执行指令的是二级L2;以CPU为核心,接受二级与操作平台给定指令和参数,经过逻辑控制,下发给现场设备执行,并采集数据向上级反馈的是一级;以传动设备和仪表等检测元件为主,执行一级命令,直接采集数据上报一级的是零级。最后,完整的自动控制系统,还需要与硬件配套的软件系统,如Engineering Tool4、ODG,ODGv5 Client Ctrl、以及Intouch组态软件、WindowViewer HMI、Window Maker、OPC Server Tool、HMI Engineer tool等。通过软件组态和开发设计,搭建出程序编译、数据监控和人机交互三大平台。本章以恒张力卷取控制过程为例,从流程图设计到软件组态、人机操作画面,及最后的ODG反馈曲线,详细分析了恒张力卷取实现的过程。通过撰写本文,本人细致的梳理了轧钢厂卷取机自动控制系统,从功能需求到总体控制结构设计,再具体到每一部分主要组成设备的自动控制结构安排和建模,最后通过硬件组态和软件设计,实现热轧卷取机的基本控制功能。文中,我针对某热轧厂卷取机产品存在的压痕问题深入分析,通过建立跟踪补偿修正系统,提供了实用可靠的方案。
陈德敏[4]（2020）在《热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制》文中指出钢铁企业是高能耗、高污染行业,且产能过剩。企业为了生存发展,必须进行转型升级、开发高附加值、高性能产品。钢坯组织性能控制对产品质量有着重要影响,它与钢坯的温度分布、水平和梯度密切相关,而钢坯（板）传热边界又直接决定着温度的分布规律。因此,研究热轧区域钢坯（板）传热边界特征与温度场协同规律具有重要的意义。热轧区域包括加热炉、轧制和层流冷却三个单元。钢坯（板）从加热炉到层流冷却历经加热和多点冷却,是周期性的复杂传热过程,目前对这种复杂传热过程的规律尚不清楚。基于此,提出了采用实验测试、理论分析计算以及最小二乘有机结合得到表征边界函数的方法,发现了传热边界具有周期特征,并从正、反两方面研究了周期特征参数与温度场的协同性,获得了特征参数对传热效果的影响程度,分析了特征参数协同运行规律,为优化热工操作、合理安排加热（冷却）生产过程提供依据。具体结论如下:（1）各单元传热边界周期性显着,周期函数各不相同影响传热边界的因素为炉温和换热系数,它们都具有明显周期特征。研究发现加热炉炉温可以由三角函数和线性函数叠加而成,轧制单元换热系数主要为梯形波或者矩形波,层流冷却单元换热系数为以喷头为中心的半波正弦构成的分段函数。（2）传热边界特征参数振幅和周期对钢坯传热影响规律明显单一特征参数对钢坯（板）温度场虽有影响,但方式和效果并不相同。振幅反映了同一区域温度的涨、落,案例计算表明:加热炉炉温曲线振幅每增加1℃,钢坯表面温度最大增幅为1.22℃;层流冷却单元换热系数振幅每增加1W/（m2·K）,钢坯表面温度最大降幅为0.36℃。周期反映了沿钢坯（板）运行方向的温度分布或者冷却区域面积大小,案例计算表明:加热炉内周期越大,钢坯表面温度变化越平缓;层流冷却单元,周期越小,钢板冷却效果越差。（3）传热边界周期与振幅协同变化对温度目标的控制起着决定性的作用,对热轧区域的生产节奏调控有着重要影响正常生产条件下,加热炉内炉温曲线的振幅随着周期（加热时间）的增加而降低,二者呈指数函数关系。应用这一规律讨论加热炉燃耗发现,随着加热时间的逐渐延长,燃耗强度逐渐降低,但这种效果只是在某一个时间区间内有效,如案例加热炉在150min～206min效果明显。同时应用这一规律分析了加热时间分别为170min、190min和210min三种条件下的区域热效率,结果表明,加热时间越短,区域热效率越高,特别是在一加热段内的各区域热效率增加最明显。层流冷却换热系数的振幅随着周期（冷却时间）的增加而降低,二者呈线性关系。热轧区域生产节奏调控主要是各单元传热边界周期（加热时间、轧制时间、冷却时间）的协同,案例生产线可调控加热时间为4080s,与其相对应的能耗调控量为0.58GJ/t,可调控的冷却时间为10.76s。
戴鑫[5]（2019）在《汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究》文中研究指明汽车用车桥板是载重汽车承重的主要材料,其表面质量直接影响防腐涂漆效果,从而影响载重汽车在整个服役周期的稳定性。本文以汽车用车桥板上所覆盖的氧化铁皮缺陷为研究对象,通过实验室分析,明确了缺陷的物相组成。根据分析结果,找到了现场所对应的工序环节,并通过针对性的试验,进一步明确了工艺参数范围,实现了无氧化铁皮缺陷车桥板的批量生产。通过金相、扫描电镜、XRD衍射仪分析,正常状态下氧化铁皮厚度为20μm,Fe2O3占比为10%。缺陷状态时,氧化铁皮厚度可达150μm,Fe2O3占比高达30%。这种缺陷压入钢板表面,造成车桥板表面厚度不均。在缺陷中发现了超出基体含量的Si元素,研究分析得出是由于车桥板在生产过程中一次除鳞不净造成的。在缺陷中发现了Cr元素,研究分析是由于轧辊磨损过度在轧制过程中带入的。通过专项试验,在最低除鳞压力为21MPa的系统中,汽车板中Si元素含量的上限为0.4%。但硅元素与汽车钢基体结合较为紧密,当除鳞喷嘴有磨损,除鳞方式有异常时,就会导致一次氧化铁皮去除不净,造成缺陷。轧辊的最佳工作状态在2004000吨的周期内。现场试验表明,压下率,轧制速度对于汽车用车桥板表面氧化铁皮缺陷没有影响。精轧机轧制温度提高60℃,钢板表面质量有明显的改善。论文通过研究,发现氧化铁皮缺陷存在叠加效应。不同的影响因素都能导致氧化铁皮缺陷,这些影响因素相互叠加,随着现场生产工艺的波动,导致了表面氧化铁皮缺陷呈现不同的形态,使得缺陷的解决变得异常复杂。通过现场有针对性的改进,实现了无氧化铁皮缺陷车桥板的批量生产。
张扬扬[6]（2019）在《工业无线链式网络通信资源优化调度与抗干扰传输机制研究》文中研究指明随着工业生产过程对信息化和智能化水平要求的提高,工业无线监控网络对工业生产过程中各类数据的泛在监测和汇聚分析具有重要意义。这类网络与一般的自组织网络（Ad Hoc）部署方式不同,它们需要根据生产监测任务而部署,因此拓扑往往呈现长链特征。此外,由于工业网络普遍需要具有较高的实时性和可靠性,如何针对此类拓扑特征的无线网络开展通信资源调度成为一大挑战难题。另一方面,由于工业生产环境恶劣,现场无线通信环境复杂,信道状态动态多变,马达、机械运转产生周期性和突发性时变干扰,大型器械、金属管道等反射造成严重多径效应,严重影响传输可靠性。因此,抗干扰传输机制是本文需要解决的另一大问题。这两个问题相辅相成,资源调度需从网络全局角度出发,根据抗干扰传输需求,给出无线通信信道、时隙等资源的优化分配和调度;抗干扰传输需考虑有限资源条件下的干扰规避和可靠性提升。本文针对以上两个问题开展研究,取得了如下研究成果:首先,论文对典型工业生产场景中无线电磁干扰做了实验分析,将生产场景中有源干扰、由于机械设备反射等原因造成的电磁波多径和反射等信道状态不佳情形统一视为等效干扰,通过对场景中无线信号强度的检测来获取ISM频段信号强度的周期性分布规律。论文设计了无线信号强度检测方案,包括相关研究分析、设备选用以及操作流程制定。针对上海交通大学自动化系“智能工厂学科级平台”的离散制造现场开展了具体的信号检测工作,获得了60天的数据。对局部场景的信号强度变化和整个场景的信号强度分布进行了可视化分析,从而初步确定了特定场景无线信道等效干扰的分布及其影响,为后续的通信资源分配和抗干扰传输奠定基础。其次,论文研究了典型工业无线链式网络通信资源的优化分配与调度。其中,此类链式网络包含多个子网,子网间通过链式结构进行耦合。将网络通信资源分配建模成以平均时延最小化为目标函数的优化问题,论文假设现场已初步建立等效干扰数据库,据此可以对优化问题的限制条件进行更加准确的设定。依据求解相关问题的两级资源分配策略,得到了子网络最优信道分配数目与子网络内节点最优资源分配比例系数。在获取最优分配资源之后,以子网络吞吐量最大化为目标,实现了子网络通信过程的最优调度。最后,在前两部分工作的基础上,论文针对工业现场突发性干扰条件下的可靠传输问题,提出了基于IEEE 802.15.4e Time-Slotted Channel Hopping（TSCH）协议的分布式自适应调度算法,来应对等效干扰数据库无法提前规避的突发性干扰。一方面,该算法利用增量式PID控制方案来实现对时隙资源的合理分配。另一方面,算法根据使用不同信道的效用差异,确定下一阶段选取不同信道的概率。该算法能够为节点流量负载需求变化及时分配时隙,同时不会发生过度相应,每个节点也可以大概率地选择可靠信道来使用,有效应对干扰。本文工作对典型工业生产场景中无线电磁干扰做了实验分析,研究了工业无线链式网络通信资源优化调度与抗干扰传输机制,对工业无线监控网络的理论研究和应用具有一定的指导意义。
王健[7]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中研究表明随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
胡清仁[8]（2018）在《2050mm热轧轧机活套控制系统研究》文中进行了进一步梳理随着现代化技术的飞速发展,当今市场对带钢的品种、质量的要求也逐渐提高。在热轧板轧制过程中,精轧机组的装备、控制水平是决定产品质量的关键因素,其中精轧机架的活套控制则直接影响了热轧带钢平直度、板型、成材率等关键性能指标。在热轧厂整个控制系统中,活套受诸多因素的影响,控制设备十分复杂,也是整个热轧线中最关键的设备之一,它能够缓冲金属秒流量的变化,防止叠轧造成废钢,同时还能调节上下游机架的轧制速度,保持带钢张力恒定。本文以“精轧机活套控制系统”作研究对象,详细的对液压活套的工作原理、控制功能进行论述,并对活套的控制思路和模型进行分析,研究定位于活套控制系统故障检测、稳定性分析,并从电气、机械、工艺角度分别就影响活套波动的因素进行优化和改进,工艺角度就高度、张力、套量控制进行优化改进。还通过对活套高度、张力控制进行分析,来调整活套张力、套量的设定值,以达到保持恒定的秒流量的目的,防止叠轧、拉钢,此外还能有效的控制及减少带钢边浪的产生,提高成材率和带钢产品质量。本文还从热轧自动化控制系统的应用背景着手,提出控制系统要求,在确定使用SIMATIC TDC控制系统作为活套控制的控制器。同时就活套控制系统的硬件配置、软件组态、网络配置等方面的详细设计进行说明,搭建了一个完善、稳定的活套控制系统。本文提出的方案可以大幅度加强整个系统的稳定性、降低活套控制系统的事故率,保证生产线的稳定运行,从而保证轧制带钢的质量。另一方面,本文方案从不同的角度进行优化,具备技术推广和利润价值。
王旌鉴[9]（2018）在《热轧带钢层流冷却控制系统设计与应用》文中研究指明层流冷却是热轧带钢的主要生产工艺之一,通过控制出水阀的多少,均匀精确地把热轧带钢温度降低到规定的卷取温度范围内,以获得所需要的带钢组织和力学性能。卷取温度的精准控制是决定带钢质量以及板形的关键因素,但带钢的冷却过程受到带钢自身条件（材质、厚度、速度等）、传热方式（热传导、对流传热、热辐射等）、现场状况（设备、水质、环境温度等）等诸applies多因素影响,控制难度大。所以,建立一个控制精确和适应力强的层流冷却过程控制系统,以保证产品质量,具有十分重要的意义。本文以攀钢1450mm热轧厂层流冷却系统改造为背景,针对层流冷却控制精度差的原因,对层流冷却控制系统的温度计算模型进行了分析完善,对层流冷却控制系统的控制功能进行了设计和应用。主要工作内容如下:（1）提出了带钢内部温度梯度和相变放热的温度计算模型。沿带钢厚度方向分层,用有限差分计算带钢内部温度热传导。根据奥氏体和铁素体的含量计算热焓、相变的潜热、比热,计算出因相变而增加的温度。（2）设计了由计算冷却水阀门开启数量的预设定功能、调整冷却水阀门数的前馈控制功能、精冷区的反馈控制功能和自学习控制功能等功能模块组成的层流冷却控制系统。其中,基于有限差分的温度计算模型,在预设定中计算带钢各样品段卷取温度的预测值和冷却水阀门开启总数;通过使用实测卷取温度对设定计算进行再计算,把再计算的值与实测卷取温度的偏差作为可控样品段的控制参考值,计算冷却水阀门反馈补偿量;通过对带钢前后半段的温度进行线性回归,修正自学习参数,实现水量调整。（3）基于本文提出的层流冷却控制方法,开发了模型软件,投入1450mm生产线实际使用。与原系统相比,有效解决了厚规格、低卷取温度钢卷取温度控制精度差的问题,带钢卷取温度偏差为±15℃的控制精度可以稳定在94%。
高扬[10]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中认为突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
二、宝钢2050热轧精轧生产过程运行状况跟踪系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宝钢2050热轧精轧生产过程运行状况跟踪系统（论文提纲范文）
（1）1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 引言 |
| 1.1 CSP工艺特点 |
| 1.1.1 CSP连铸工艺特点 |
| 1.1.2 CSP热轧工艺特点 |
| 1.2 热成形工艺 |
| 1.2.1 热成形工艺及特点 |
| 1.2.2 热成形钢发展与应用 |
| 1.2.3 热成形钢的研究热点 |
| 1.3 钢铁材料的延迟开裂 |
| 1.3.1 钢中氢的来源 |
| 1.3.2 氢的扩散与迁移 |
| 1.3.3 氢扩散系数 |
| 1.3.4 氢陷阱 |
| 1.3.5 氢致延迟开裂理论 |
| 1.3.6 氢致延迟开裂研究方法 |
| 1.3.7 影响钢氢致延迟开裂性能的因素 |
| 1.3.8 提升高强钢氢致延迟开裂性能的方法 |
| 1.3.9 热成形钢氢致延迟开裂研究进展 |
| 研究目的和主要研究内容 |
| 第2章 CSP热成形钢工业试制 |
| 引言 |
| 2.1 性能要求及成份设计 |
| 2.2 工艺设计 |
| 2.3 钢中成份及有害元素控制 |
| 2.3.1 取样点和检测方法 |
| 2.3.2 钢中氧含量控制 |
| 2.3.3 钢中氮含量控制 |
| 2.3.4 钢中硫含量控制 |
| 2.3.5 钢中磷含量控制 |
| 2.3.6 CSP生产工序中夹杂物尺寸与分布密度 |
| 2.4 CSP生产铸坯质量 |
| 2.5 成品材质量 |
| 2.5.1 成品材中夹杂物 |
| 2.5.2 力学性能及微观组织观察 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 热成形钢延迟开裂性能评价及方法研究 |
| 引言 |
| 3.1 试验材料制备 |
| 3.2 试验过程与结果 |
| 3.2.1 U弯曲试验 |
| 3.2.2 四点弯试验 |
| 3.2.3 零件浸泡试验 |
| 3.2.4 慢拉伸试验 |
| 3.2.5 恒载荷试验 |
| 3.2.6 氢渗透试验 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 试验环境对评价结果的影响 |
| 3.3.2 试验方法对评价结果的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物演变以及对热成形钢氢致延迟开裂性能影响 |
| 引言 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 CSP钢生产过程中夹杂物的演变 |
| 4.2.2 成品材夹杂物分析 |
| 4.2.3 慢拉伸试验结果 |
| 4.2.4 恒载荷试验 |
| 4.3 断口观察与断裂行为分析 |
| 4.3.1 慢拉伸试样断口观察 |
| 4.3.2 恒载荷试样断口观察 |
| 4.3.3 慢拉伸断口表面裂纹观察CSP |
| 4.3.4 断裂行为分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 生产工艺对热成形钢夹杂物的影响 |
| 4.4.2 夹杂物对钢中微区应力应变的影响 |
| 4.4.3 夹杂物对延迟开裂影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 析出相对热成形钢氢致延迟开裂性能影响 |
| 引言 |
| 5.1 试验方法 |
| 5.2 析出相分析 |
| 5.2.1 工艺过程对热成形钢析出相的影响 |
| 5.2.2 轧制变形量对热成形钢析出相的影响 |
| 5.3 恒载荷试验 |
| 5.3.1 恒载荷试验结果 |
| 5.3.2 恒载荷试样断口观察 |
| 5.4 电化学氢渗透实验 |
| 5.4.1 氢表观扩散系数D_(app)和氢浓度C_0计算 |
| 5.4.2 扩散氢与不可逆氢计算 |
| 5.5 讨论 |
| 5.5.1 钢中的析出相对扩散氢的影响 |
| 5.5.2 扩散氢与门槛应力关系 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 致谢 |
| Acknowledge |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）热轧工程供配电系统创新设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第2章 山钢2050mm热轧工程介绍 |
| 2.1 工程简介 |
| 2.2 主要技术经济指标 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热轧生产线供配电系统现状分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 宝钢模式供配电系统特点 |
| 3.2.1 宝钢2050mm热轧110kV变电站设备配置 |
| 3.2.2 宝钢2050mm热轧110kV变电站供配电系统优点 |
| 3.2.3 宝钢2050mm热轧110kV变电站供配电系统需要优化的部分 |
| 3.2.4 宝钢2050mm热轧110kV变电站系统图 |
| 3.3 马钢模式供配电系统特点 |
| 3.3.1 马钢2250mm热轧110kV变电站设备配置 |
| 3.3.2 马钢2250mm热轧110kV变电站供配电系统优点 |
| 3.3.3 马钢2250mm热轧110kV变电站供配电系统需要优化的部分 |
| 3.3.4 马钢2250mm热轧110kV变电站系统图 |
| 3.4 首钢模式供配电系统特点 |
| 3.4.1 首钢2250mm热轧110kV变电站设备配置 |
| 3.4.2 首钢2250mm热轧110kV变电站供配电系统优点 |
| 3.4.3 首钢2250mm热轧110kV变电站设系统图 |
| 3.4.4 首钢京唐2250mm热轧工程供配电系统优点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 山钢2050mm热轧工程供配电系统的配置、创新设计及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 供电电源设计 |
| 4.3 用电负荷计算 |
| 4.4 供配电系统布置研究 |
| 4.4.1 110kV热轧变电所110kV系统 |
| 4.4.2 110kV热轧变电所35kV系统 |
| 4.4.3 110kV热轧变电所10kV系统 |
| 4.5 供配电系统创新优化设计研究 |
| 4.5.1 变电站主接线图优化内容 |
| 4.5.2 优化效果 |
| 4.5.3 优化结论 |
| 4.6 电气系统分断能力研究 |
| 4.6.1 短路阻抗计算 |
| 4.6.2 最大短路电流计算 |
| 4.6.3 各系统分段能力确定 |
| 4.7 谐波分析及治理研究 |
| 4.7.1 谐波治理措施 |
| 4.7.2 谐波治理效果 |
| 4.8 本章小节 |
| 第5章 山钢2050mm热轧工程传动系统的用电设备配置研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主传动系统用电设备选型配置 |
| 5.3 辅传动系统用电设备选型配置 |
| 5.4 主传动系统技术经济比较研究 |
| 5.4.1 技术性能比较 |
| 5.4.2 一次投资比较 |
| 5.4.3 运行费用比较 |
| 5.4.4 经济效益比较 |
| 5.4.5 经济分析总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）热轧卷取机自动控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 前言 |
| 1.1. 背景 |
| 1.2. 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3. 目的和意义 |
| 2. 工艺描述 |
| 2.1. 热轧生产线结构 |
| 2.2. 热轧轧制控制流程 |
| 2.3. 卷取工艺需求 |
| 3. 卷取机恒张力控制系统设计 |
| 3.1. 卷取机控制结构设计 |
| 3.2. 芯轴张力控制设计 |
| 3.3. 张力控制结构数学模型 |
| 3.4. 恒张力卷取调节器建模 |
| 3.4.1. 电流闭环控制器建模 |
| 3.4.2. 速度闭环控制器建模 |
| 3.4.3. 张力闭环控制器建模 |
| 3.5. 速度控制结构设计 |
| 3.5.1. 卷取上卷阶段 |
| 3.5.2. 标准卷取阶段 |
| 3.5.3. 收尾卸卷阶段 |
| 3.6. 夹送辊自动控制 |
| 4. 助卷辊卷形控制系统设计 |
| 4.1. 助卷辊卷形控制系统结构设计 |
| 4.2. 助卷辊踏步控制 |
| 4.3. 标定助卷辊位置与辊缝值 |
| 4.4. 助卷辊、头部跟踪与踏痕 |
| 5. 卷取机硬件设计实现 |
| 5.1. L2过程控制 |
| 5.2. 基础级部分概述 |
| 5.3. 夹送辊的电气结构设计 |
| 6. 卷取机软件设计 |
| 6.1. PLC程序实现流程 |
| 6.1.1. 设计控制流程图 |
| 6.1.2. n V-Tool组态及开发 |
| 6.2. HMI人机操作界面开发 |
| 6.2.1. 设计HMI画面 |
| 6.2.2. 将新变量生成过度文件 |
| 6.2.3. 将新变量导入HMI服务器 |
| 6.2.4. 将新变量导入V-Tool服务器 |
| 6.2.5. 测试新画面 |
| 6.2.6. 将新内容下发至客户端 |
| 6.3. 使用新画面执行热轧卷取自动控制 |
| 6.4. ODG曲线分析 |
| 7. 结论 |
| 8. 参考文献 |
（4）热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热轧区域系统的特点及传热研究重点 |
| 1.2.1 热轧区域系统特点 |
| 1.2.2 热轧区域传热研究重点 |
| 1.3 热轧区域传热研究现状 |
| 1.3.1 加热炉传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.2 轧制传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.3 层流冷却传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文研究思路 |
| 第2章 钢坯(板)传热模型的建立 |
| 2.1 控制方程及定解条件 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 定解条件 |
| 2.2 区域离散化 |
| 2.2.1 空间网格划分 |
| 2.2.2 导热微分方程的离散 |
| 2.3 边界处理 |
| 2.4 离散方程求解 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 加热单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 3.1 加热炉内传热过程分析 |
| 3.2 传热边界函数的获得 |
| 3.2.1 热平衡分析 |
| 3.2.2 炉温函数 |
| 3.2.3 对流换热系数 |
| 3.2.4 辐射全交换面积 |
| 3.3 传热边界特征及其对传热过程影响 |
| 3.3.1 炉温函数特征参数及其对传热过程影响分析 |
| 3.3.2 对流换热系数及其对传热过程的影响 |
| 3.3.3 辐射全交换面积的影响 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 基本参数 |
| 3.4.2 传热边界函数特征参数的获得 |
| 3.4.3 钢坯温度场的验证 |
| 3.4.4 传热边界特征参数对温度场的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 轧制单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 4.1 轧制单元传热过程分析 |
| 4.2 轧制单元传热边界特征函数 |
| 4.2.1 空冷阶段边界函数 |
| 4.2.2 除鳞阶段边界函数 |
| 4.2.3 轧制阶段边界函数 |
| 4.3 轧制单元传热边界特征及其对钢坯温度场影响 |
| 4.3.1 空冷阶段 |
| 4.3.2 除鳞阶段 |
| 4.3.3 轧制阶段 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 层流冷却单元边界特征对传热过程影响 |
| 5.1 层流冷却单元传热过程分析 |
| 5.2 层流冷却传热边界函数 |
| 5.3 层流冷却传热边界特征参数 |
| 5.4 传热边界特征参数对传热过程影响规律 |
| 5.4.1 特征参数对传热过程影响规律分析 |
| 5.4.2 案例分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 热轧区域传热边界与温度场协同 |
| 6.1 加热炉传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.1.1 加热炉炉温振幅与周期的协同 |
| 6.1.2 加热炉炉温振幅与周期协同性应用 |
| 6.2 层流冷却传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.2.1 水冷时间与振幅之间的协同 |
| 6.2.2 喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.2.3 水冷时间、喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.3 热轧区域传热边界特征与温度场协同性分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1. 钢板表面氧化铁皮缺陷形态及对表面质量的影响 |
| 1.2 钢板表面氧化铁皮缺陷国外研究现状 |
| 1.3 钢板表面氧化铁皮缺陷国内研究现状 |
| 2 汽车用车桥板表面氧化铁皮缺陷形貌及理化分析 |
| 2.1. 现场生产的汽车用桥壳钢板表面氧化铁皮缺陷概述 |
| 2.2 氧化铁皮缺陷的金相分析 |
| 2.3 氧化铁皮的扫描电镜分析 |
| 2.3.1 无氧化铁皮缺陷处的扫描电镜分析 |
| 2.4 氧化铁皮缺陷的物相分析 |
| 2.4.1 实验材料设备及方法 |
| 2.4.2 实验数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 氧化铁皮缺陷的试验研究 |
| 3.1 Si含量对于表面红色氧化铁皮缺陷的试验研究 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.1.3 试验结论 |
| 3.2 除鳞喷嘴状态的试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.2.3 试验结论 |
| 3.3 除鳞操作的试验研究 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.3.3 试验结论 |
| 3.4 轧辊中Cr元素对于钢板表面红色氧化铁皮影响的试验 |
| 3.4.1 试验方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.4.3 试验结论 |
| 3.5 氧化铁皮缺陷产生的机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 现场生产参数对汽车用车桥板表面质量的影响研究 |
| 4.1 汽车用车桥板的生产流程及设备装备特点 |
| 4.2 轧制压下率影响缺陷的试验研究 |
| 4.2.1 试验方法 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.2.3 试验结论 |
| 4.3 轧制温度影响缺陷的试验研究 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.3.3 试验结论 |
| 4.4 轧制速度对于红色氧化铁皮缺陷的影响 |
| 4.4.1 试验方法 |
| 4.4.2 试验结果 |
| 4.4.3 试验结论 |
| 4.5 现场试验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）工业无线链式网络通信资源优化调度与抗干扰传输机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略词对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工业无线传感器网络应用需求与难点 |
| 1.2.1 应用需求 |
| 1.2.2 应用难点 |
| 1.3 工业无线传感器网络研究现状 |
| 1.3.1 工业无线网络协议标准 |
| 1.3.2 无线通信资源分配与传输调度 |
| 1.3.3 抗干扰技术 |
| 1.3.4 工业无线传感器网络仿真平台 |
| 1.4 本文工作 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 结构安排 |
| 第二章 工业现场干扰分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 无线信号强度检测方案设计 |
| 2.2.1 相关研究 |
| 2.2.2 检测方案 |
| 2.3 无线信号强度检测方案实施 |
| 2.3.1 实验场景 |
| 2.3.2 实验设置 |
| 2.3.3 实验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于工业无线链式网络的通信资源优化分配与调度 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统建模与问题构建 |
| 3.2.1 网络模型 |
| 3.2.2 问题分析 |
| 3.2.3 问题构建 |
| 3.3 问题转换与求解 |
| 3.3.1 子网络问题构建 |
| 3.3.2 问题求解 |
| 3.4 仿真与分析 |
| 3.4.1 仿真设置 |
| 3.4.2 仿真结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于IEEE 802.15.4e TSCH的可靠通信调度算法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 问题形成 |
| 4.3 TSCH调度算法 |
| 4.3.1 TSCH网络调度流程框架 |
| 4.3.2 用于时隙分配的增量式PID控制方案 |
| 4.3.3 自适应信道选择 |
| 4.4 仿真与分析 |
| 4.4.1 仿真平台 |
| 4.4.2 仿真场景 |
| 4.4.3 仿真结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 攻读学位期间参与的项目 |
（7）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）2050mm热轧轧机活套控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外活套控制现状 |
| 1.2.1 活套装置的使用目的 |
| 1.2.2 活套装置的发展趋势 |
| 1.3 液压活套的控制原理 |
| 1.3.1 液压活套的结构 |
| 1.3.2 液压活套的控制原理 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 活套控制相关方程和控制策略 |
| 2.1 活套控制相关方程 |
| 2.1.1 带钢套量方程 |
| 2.1.2 带钢张力方程 |
| 2.1.3 带钢流量方程 |
| 2.1.4 力矩方程 |
| 2.2 活套控制策略 |
| 2.2.1 活套高度控制策略 |
| 2.2.2 活套张力控制策略 |
| 2.2.3 活套位置控制策略 |
| 2.2.4 轧机速度控制策略 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 活套稳定性分析与优化改进 |
| 3.1 活套波动因素分析 |
| 3.2 活套稳定性控制优化 |
| 3.2.1 检测元器件优化 |
| 3.2.2 摩擦力测试功能优化 |
| 3.2.3 压差活套自动调平功能 |
| 3.2.4 伺服阀控制优化 |
| 3.2.5 轧制力信号突变值优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 活套高度控制优化 |
| 4.1 活套高度基准分析 |
| 4.2 活套高度控制优化 |
| 4.3 活套高度设定优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 活套张力控制优化 |
| 5.1 张力控制思路优化 |
| 5.2 张力控制程序优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 活套套量控制优化 |
| 6.1 套量控制分析 |
| 6.2 带钢落套控制优化 |
| 6.3 套量分配优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 活套自动化控制系统实现 |
| 7.1 自动化控制系统应用背景及要求 |
| 7.1.1 热轧自动化控制系统的应用背景分析 |
| 7.1.2 对自动控制系统的要求 |
| 7.1.3 自动化控制系统实现 |
| 7.2 活套控制系统设计 |
| 7.2.1 硬件配置 |
| 7.2.2 软件组态 |
| 7.2.3 网络配置 |
| 7.2.4 HMI系统功能 |
| 7.2.5 数据采集、分析系统 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）热轧带钢层流冷却控制系统设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 层流冷却简介 |
| 1.2.1 冷却技术的发展过程 |
| 1.2.2 层流冷却的工作原理 |
| 1.2.3 国内外层流冷却控制技术的发展 |
| 1.2.4 当前层流冷却控制存在的问题 |
| 1.3 攀钢1450mm热轧厂层流冷却现状 |
| 1.3.1 攀钢1450mm热轧厂层流冷却装备 |
| 1.3.2 攀钢1450mm热轧厂层流冷却存在的问题 |
| 1.3.3 攀钢1450mm热轧厂层流冷却温度精度差的原因分析 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 层流冷却温度模型的建立 |
| 2.1 有限差分的内部热传导 |
| 2.2 喷水对流换热 |
| 2.3 辐射换热 |
| 2.4 相变过程释放的热 |
| 2.5 节点能量平衡 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 层流冷却过程控制系统设定与控制功能设计 |
| 3.1 预设定功能 |
| 3.2 控制功能 |
| 3.2.1 前馈控制功能 |
| 3.2.2 反馈控制功能 |
| 3.2.3 自学习控制功能 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 层流冷却控制系统的实际应用 |
| 4.1 控制系统的搭建 |
| 4.2 层流冷却系统控制系统功能和数据流程 |
| 4.3 层流冷却系统控制系统的冷却策略 |
| 4.4 层流冷却系统控制系统的应用效果 |
| 4.4.1 梁板钢卷取温度的实际效果 |
| 4.4.2 层流冷却控制系统的总体效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、宝钢2050热轧精轧生产过程运行状况跟踪系统（论文参考文献）
- [1]1500MPa级热成形钢氢致延迟开裂性能研究[D]. 陈勇. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]热轧工程供配电系统创新设计与应用[D]. 杨琪. 山东大学, 2020(04)
- [3]热轧卷取机自动控制系统的设计与实现[D]. 刘宪超. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [4]热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制[D]. 陈德敏. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]汽车用车桥板氧化铁皮缺陷对表面质量影响的研究[D]. 戴鑫. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [6]工业无线链式网络通信资源优化调度与抗干扰传输机制研究[D]. 张扬扬. 上海交通大学, 2019(06)
- [7]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)
- [8]2050mm热轧轧机活套控制系统研究[D]. 胡清仁. 昆明理工大学, 2018(01)
- [9]热轧带钢层流冷却控制系统设计与应用[D]. 王旌鉴. 大连理工大学, 2018(07)
- [10]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)