一、提高森吉米尔轧机横向厚度精度控制的研究（论文文献综述）
王兴[1]（2021）在《二十辊冷轧机板形影响因素研究》文中研究表明随着我国经济不断发展,对薄带材的精度要求越来越高,普通四、六辊轧机已经难以满足加工要求。二十辊冷轧机具有辊径小、整体刚度大、以及板形调整机构（ASU）等诸多优势,可以轧制更薄的带钢。目前,二十辊冷轧机主要针对辊系的变形与应力进行研究,很少涉及板带变形过程的研究。本文以某钢厂二十辊轧机为研究对象,以实际尺寸建立有限元模型,针对轧制过程中板带的变形过程进行仿真与分析。首先,依据二十辊冷轧机几何尺寸,基于Solidworks建立二十辊轧机的三维模型,并通过ANSYS/LS-DYNA模块建立二十辊轧机有限元模型,采用显式动力学算法对轧机轧制过程进行有限元求解。分析冷轧过程中轧制力、板带应力分布,采用APDL语言建立轧制后板带截面曲线,基于板形平直度求解板形指数并加以分析。然后,基于二十辊轧机有限元模型,研究板带轧制过程中各项参数（宽度、厚度、张力、速度）与板形指数之间的对应关系,对比分析多项参数对板形的影响;分析不同ASU调整方案对板形的影响,得到不同位置的支承辊背衬轴承调整参数对板形的影响关系,为获取高精度板带提供参考;针对现实中板带冷轧前通常存在缺陷的情况,通过ANSYS Workbench建立了二十辊冷轧机的1/2模型,采用静力学显式算法对板带初始含有缺陷进行轧制仿真,对板带在初始含有凸度与凹度两种不同缺陷下,对轧制后的板形的变化规律进行了总结。最后,基于BP神经网络建立了板形预测模型,引入仿真所获得的轧制过程不同工艺参数与板形指数之间的对应关系,完成对板形指数的预测;并利用遗传算法和粒子群算法对板形预测模型进行优化,获得误差更小、精度更高的板形预测模型。
晏铭泽[2]（2021）在《二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究》文中指出板带材的产能和质量是一个国家工业水平发展的重要标志,铜板带材的生产能力和地位更加显着。在铜板带的生产设备中,二十辊轧机一直是最具有代表性的生产设备之一,其中森德威二十辊轧机由于其板形调整手段多,调整灵活等特点,一直受生产企业青睐。因此,探索二十辊轧机的板形变化规律具有重要意义。本文在已有的板形预报模型和板形目标曲线理论的基础上,开展的详细工作如下:（1）在辊系弹性变形模型中,将接触元双坐标法和传统坐标划分法结合,提出一种新的轧辊单元划分方法。该方法可以计算工作辊边部的变形,预报工作辊边部的压靠现象。另外,针对森德威二十辊轧机的支撑辊组弯曲变形功能,利用有限元方法拟合其变形公式。之后利用该公式求得的结果评估其变形对板形的影响。仿真结果表明,中间鞍座对板形和板厚的影响比边部鞍座更强。此外,即使在支撑辊组中心两侧施加对称的鞍座位移,其对板厚和板形的影响也是非对称的。（2）针对传统冷轧板形目标曲线制定思路中不能定量控制各道次轧后凸度的缺陷,提出了一种考虑目标凸度的板形目标曲线的设定方法。具体是将热轧领域中的总的比例凸度变化分配模型和冷轧领域中的失稳判别模型相结合进行各道次目标凸度的设定。将本文思路和传统思路进行对比来验证本文思路的合理性,之后进行了最终道次在不同目标凸度下的板形目标曲线仿真。仿真结果显示,通过合理地选择最终道次目标凸度可以定量控制各道次轧后凸度。（3）利用Visual C++编写辊系弹性模型、金属塑性变形模型、失稳判别模型的计算程序。对第一中间辊窜辊、支撑辊组弯曲变形两种板形调控手段进行仿真计算,得到板形的变化规律。利用Visual Basic编译计算程序的前面板。前面板可以直接显示板形板厚等计算结果。
段树威[3]（2021）在《冷轧硅钢边部减薄优化控制研究》文中研究说明边部减薄指标是冷轧硅钢质量的重要评判标准之一。硅钢由于其良好的导磁性,被广泛作为变压器工业生产中重要原材料。由于变压器生产过程需要对硅钢进行“叠片”,对硅钢片的厚度要求会更高,而边部减薄量将直接影响到成品硅钢的切边量。在下游用户对冷轧硅钢质量要求的不断提高下,边部减薄的控制技术已成为国内外学者研究的热点。本课题依托于某钢厂1500mm五机架UCMW冷轧硅钢机组为研究对象,结合实际机组设备、现场工艺和控制技术的基础上,对冷轧硅钢的边部减薄产生机理和控制技术进行研究和分析,主要研究内容如下。首先,针对边部减薄表征方式不恰当的问题,提出一种更加客观的边部减薄的表征方式。为分析边部减薄的产生机理,通过有限元方法建立模拟轧制模型,分析了不同工艺参数下包括不同压下率、厚度、工作辊直径、弹性变形和弹性压扁的影响,以及调控手段包括工作辊横移、弯辊力、张力对边部减薄的影响规律,为后续研究提供理论和模拟数据支持。其次,针对单锥度工作辊横移变调控功效系数最优调节量难以控制的问题,提出了一种基于变调控功效系数的最优调节量的求解方法。通过仿真模型获得工作辊对边部减薄的影响规律初验模型,将初验模型进行高阶拟合,引入罚函数对求解量进行约束,构造目标函数并采用最优化算法实现最优化控制量的求解。通过实验对比发现,变调控功效的最优化控制,能够实现边部减薄的高精度、稳定的控制。最后,针对边部减薄闭环控制中存在的大滞后控制问题,提出了一种模型预测控制和过程驱动控制的滞后控制方法。分析滞后产生的原因,计算控制系统的滞后时间,通过仿真数据建立预测初验模型,采用过程数据对预测模型进行精度校正,引入预测时效值作为预测过程值,对控制过程进行轨迹优化,实现边部减薄更平稳、更高精度的闭环控制。通过仿真实验对比实验,结果证明预测控制方法具有更高的控制精度和更快的控制速度,可以满足高精度的边部减薄控制。
段同江[4]（2020）在《精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计》文中研究说明冷轧钢带作为汽车、建筑、建材等行业主要材料之一,主要采用多辊森吉米尔轧机来轧制,而多辊森吉米尔轧机上最关键的零部件之一就是高精度背衬轴承,该轴承不仅传递转速,还承担轧制力。背衬轴承的可靠性是轧机正常运行的保障,而在背衬轴承的应用中,给定结构尺寸条件下的接触性能和多套组配条件下的服役性能是影响钢板轧制质量的关键因素。因而,对背衬轴承的组配和服役状态进行深入研究具有重要意义。本文以典型二十辊森吉米尔轧机背衬轴承为研究对象,建立了单双接触形式下的背衬轴承接触力学模型以及轧辊-成组轴承系统接触机理仿真模型,用有限元方法模拟森吉米尔轧机的复杂传力系统及其传力过程中所引发的轧辊及背衬轴承接触应力和弹性变形变化。本文所开展的研究内容及获得的研究成果如下:1)首先建立单套背衬轴承和中间辊两种典型的接触力学模型,采用有限元方法对两模型进行求解,对比分析了不同接触形式、不同轧制力条件下背衬轴承外圈的接触压力分布情况,以及内外滚道上的应力和变形分布情况。2)随后基于单辊和双辊接触方式轧辊-轴承接触模型和分析结果,建立了鞍座、支承辊、组配轴承和中间辊系统接触机理分析模型,研究了支承辊装置和中间辊之间的接触性能,以及辊系变形对组配轴承内部接触应力分布的影响。3)利用所建立的单轴承-轧辊接触力学模型以及组配轴承-轧辊系统接触机理仿真模型,分别分析了不同滚子布置方式、不同滚子修型坡长、坡深参数以及外圈壁厚差参数对轧辊挠曲变形以及背衬轴承内部应力分布的影响,为给定工况下的支承辊轴承组配设计要求及背衬轴承的结构设计提供依据,从轴承接触和服役性能角度给出了初步的背衬轴承滚子修型与壁厚差结构设计的优化建议。4)从模拟性能试验和实际装机试验两个方面对单套和组配轴承及其组件的使用性能做了验证和研究。通过模拟轴承在钢厂的使用工况对轴承的设计和制造情况予以验证,获得了轴承的运转温度、振动噪音等情况,在轴承模拟性能试验通过以后,再次对背衬轴承的实际装机运行进行二次验证。本文分别从背衬轴承本身以及多套背衬轴承组配角度研究了轧辊-轴承系统的接触性能,所建立的模型克服了类似轧机轧辊分析模型中不考虑轴承实际结构尺寸的弊端,揭示了背衬轴承在轧辊系统工作过程中的接触机理,对背衬轴承本身的结构设计以及多套轴承的关键组配参数提出了优化建议并进行了相关验证实验。
王欣宇[5]（2020）在《不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究》文中研究说明不锈钢薄带因其种类繁多,特性优良,广泛应用于建筑行业、工业电气设备、汽车制造业、航空航天等诸多领域。然而在国内,大部分不锈钢企业在生产不锈钢薄带的过程中仍会出现一系列的困难,比如厚度控制不精确、板形存在缺陷以及带钢力学性能不足的问题。本文主要从不锈钢薄带的“形”和“性”为出发点,对不锈钢薄带的板形以及改善带钢力学性能两方面进行研究,为实际生产过程提供理论指导。由于带钢的板形与轧机工作辊的辊缝密切相关,为了精确控制薄带钢轧制过程中的板形问题,首先对辊系的弹性变形进行分析。通过建立有限元分析模型,在工作辊施加特定轧制力的条件下,通过改变工作辊的弹性模量以及第一中间辊的锥长,探究两者对辊系弹性变形的影响,通过计算分析可知:1.在第一中间辊横移的过程当中,工作辊弹性模量越小,工作辊的压扁变形量显着增大。工作辊的弹性模量对调节辊缝的二次凸度以及四次凸度的变化量有一定的调控作用。随着弹性模量的增大,二次凸度以及四次凸度的变化量逐渐降低,而且可以提高辊系的横向刚度,降低带钢边部减薄的变化程度。2.第一中间辊锥长的改变对承载辊缝曲线的调节有着明显的作用效果。随着第一中间辊锥长的增大,工作辊挠曲凸度逐渐减小,工作辊在第一中间辊非锥度段区域的压扁变形量存在一定程度的增大,承载辊缝的二次凸度、四次凸度也随着锥长的增大而逐渐减小。在锥长增大的过程中,辊系的横向刚度无明显变化,带钢的边降值在逐渐降低。当锥长增大到一定程度后会出现边部增厚的现象。薄带优异的综合性能不仅取决于板形板厚严格的控制,同时还取决于优良的力学性能。针对不锈钢薄带的力学特性,本文选取0Cr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢薄带,进行了不同固溶处理时间下的热处理工艺研究。随后采用X射线衍射仪（XRD）、光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、显微维氏硬度仪、拉伸试验机对不同热处理工艺下的试样进行组织观察以及性能检测。表征分析得出,不锈钢薄带原料因成分不均存在大量残余奥氏体和铁素体,导致硬度仅为174.13 HV,此时塑性较好。只进行调整、时效处理未能形成均匀奥氏体,不能使奥氏体完全转变为马氏体,而导致硬度仅为427.82 HV,拉伸屈服强度仅为1067.85 MPa,抗拉强度为1428.76 MPa,伸长率为18.13%。而经1050℃×（1～2）min固溶处理水淬,使碳化物及合金元素充分固溶而形成组织均匀的奥氏体,再经调整处理、时效处理实现奥氏体向马氏体的进一步转变及高密度Ni Al纳米强化相的均匀析出,使0Cr17Ni7Al不锈钢的硬度高达510.81～512.74 HV,拉伸性能最佳,拉伸屈服强度达1312～1342 MPa,抗拉强度为1455～1478 MPa,伸长率为11.2～11.6%,综合力学性能最佳。继续增加固溶处理时间至3～7 min,则导致马氏体形核率降低,残余奥氏体含量升高,不锈钢硬度及拉伸性能反而下降。
张凤泉,胡文才[6]（2019）在《电工钢冷轧装备现状及冷轧技术研究》文中研究表明介绍了国内外电工钢生产企业冷轧装备现状,并结合电工钢冷轧装备,对高牌号电工钢的冷轧技术进行了分析研究,给出了相关品种与设备选型的建议。
姜东友[7]（2019）在《二十辊森吉米尔轧机板形控制方法》文中研究指明介绍了二十辊森吉米尔轧机板形控制方法和各道次板形控制要求。二十辊森吉米尔轧机虽然具有很强的板形控制能力,然而也同样具有可逆冷轧机的一些缺点,如起车轧制和甩尾作业板形变化剧烈,甚至轧制过程中均需要操作工手动控制,二十辊森吉米尔轧机板形调控手段虽多,但有时并不能轻易地消除复杂的不良板形。生产实践表明,预设好第1中间辊第1道次起车值、控制好带钢板形对称和带钢边部受力情况以及统一规范各道次的轧制板形控制均能有效避免断带,保证二十辊森吉米尔轧机顺稳轧制,提高硅钢产品板形的均一性。
彭豪[8]（2017）在《森吉米尔轧机板形调节能力限定指标研究与应用》文中研究说明森吉米尔轧机（又称ZR轧机）是冷轧硅钢、不锈钢及高强度合金钢的重要设备。随着社会生产对带钢产品的质量要求不断提高,因此提高森吉米尔轧机的板形调节能力成为钢铁生产企业日益迫切的要求。本文以某钢厂现有的两种同类森吉米尔轧机为研究对象,建立了两种轧机的数字仿真模型,运用有限元仿真技术深入研究了不同AS-U调节形式下,轧机关键部位的承载能力,得出了限制该类轧机AS-U凸度调节能力的关键因素,并归纳出同类型森吉米尔轧机调节能力限定性指标。为提高现有森吉米尔轧机板形调节能力,提出了一种分段式第二中间随动辊方案,并结合局部柔性化的支撑辊辊芯对轧机进行改进,并建立了相应的数值仿真模型,结合森吉米尔轧机调节能力限定性指标,运用CAE仿真技术研究了轧机的调节能力,得出轧机的改进方案具有可行性,并能大幅提高轧机的AS-U调节能力;最后通过对比相关实验数据,验证了改进后轧机仿真结果的正确性。本文对限制ZR轧机AS-U凸度调节能力的因素进行了深入研究,所得到的指标参数和改进方案,对后续森吉米尔轧机的改进以及实际生产具有指导意义。
李威[9]（2017）在《宽幅森吉米尔二十辊轧机辊系受力及板形影响因素分析》文中研究说明现阶段薄板和超薄板的冷轧带材生产过程中广泛使用多辊轧机,了解和改善轧机的机械性能,利用多辊轧机的自身特点,通过合理手段进行板形调节,有利于提高板材的力学性能、表面质量和几何精度。探究辊系弹性变形和板形变化之间的关系,研究如何合理的调控手段调节板形,消除板形缺陷,在生产和实践具有指导意义。本文首先介绍了多辊轧机的发展史,阐述了板形和板形控制相关理论的研究现状,主要包括辊系变形理论和金属塑性变形理论,随后对森吉米尔轧机板形调控手段如径向调整和轴向调整手段和原理进行了阐述。利用相关理论,并在考虑到轧辊端部辊颈刚性位移情况下对辊身全长进行网格划分,在弹性简支梁假设基础上采用影响函数法建立了轧机辊系的弹性变形模型,考虑金属横移的影响下利用条元变分法建立了轧件在轧制过程中的金属塑性变形模型,并通过对板厚分布的求解对两个模型进行了整体耦合,达到分析单一变量对板形和辊系受力影响的目的。本文以某型号宽幅二十辊森吉米尔轧机为例,将相关参数代入后利用VC++2010和MATLAB对上述模型方程进行了数值求解和结果处理,通过对多个参数求解出的结果进行单一变量求解分析,阐述了一中间辊横移、一中间辊锥度、二中间辊凸度、工作辊凸度对于有载辊缝、辊间接触力、前张力、金属横向流动以及轧制力分布的影响,探讨了可能引起的板形缺陷,并比对相关文献,验证了模型的可靠性,为实际生产提供了帮助。
肖腾[10]（2016）在《森吉米尔轧机AS-U凸度调整与背衬轴承的承载能力研究》文中研究说明森吉米尔轧机（又称ZR轧机）是冷轧硅钢、不锈钢及极薄带钢的重要设备,在世界范围内得到了广泛的应用。随着国内对于硅钢、极薄带钢等钢产品的需求日益增长,并且对钢产品的质量要求越来越高,深入研究森吉米尔轧机的性能,提高其板形调节能力以轧制出精度更好地产品成为钢铁生产企业日益迫切的要求。本文以国内某硅钢厂引进的法国DMS公司制造的森吉米尔轧机为研究对象,将轧机的辊系视作杆系结构,研究了AS-U调节时辊系的运动学关系,获得AS-U调节量与支撑辊辊心和工作辊辊心的几何关系;利用ZR轧机的对称性,建立了ZR轧机上部辊系的整体CAE仿真模型;针对不同的板形缺陷,仿真现有极限调节行程下,与板形缺陷相对应的AS-U调节方式进行板形调整时,ZR轧机辊系的受力状态,并据此深入研究了支撑辊轴承的承载能力;在上述基础上,进一步研究了支撑辊背衬轴承的承载能力对释放AS-U调节极限的影响。本文对ZR轧机支撑辊背衬轴承的承载能力进行了深入研究,所得成果对进一步研究提高现有ZR轧机性能的途径具有指导意义。
二、提高森吉米尔轧机横向厚度精度控制的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高森吉米尔轧机横向厚度精度控制的研究（论文提纲范文）
（1）二十辊冷轧机板形影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 二十辊冷轧机特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 有限元理论分析与板形评价方法 |
| 2.1 有限元理论介绍 |
| 2.1.1 有限元方法概念 |
| 2.1.2 有限元在轧制仿真中的应用 |
| 2.1.3 有限元分析中的非线性问题 |
| 2.1.4 有限元算法的确定 |
| 2.1.5 有限元仿真软件的确定 |
| 2.2 板形基本知识简介 |
| 2.2.1 板形基本概念 |
| 2.2.2 板形不良的介绍 |
| 2.2.3 板形平直度表示方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 二十辊冷轧机有限元建模 |
| 3.1 二十辊冷轧机的结构 |
| 3.2 二十辊冷轧机物理模型 |
| 3.3 二十辊冷轧机有限元建模 |
| 3.3.1 二十辊冷轧机基本参数 |
| 3.3.2 冷轧机有限元模型的建立 |
| 3.3.3 边界条件与工艺参数的设定 |
| 3.3.4 有限元求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 二十辊冷轧机仿真结果与板形控制 |
| 4.1 动态轧制过程仿真 |
| 4.1.1 动态轧制工艺参数的设定 |
| 4.1.2 动态仿真结果及分析 |
| 4.2 板形指数影响因素与分析 |
| 4.2.1 板宽对板形指数的影响 |
| 4.2.2 板厚对板形指数的影响 |
| 4.2.3 轧件张力对板形指数的影响 |
| 4.2.4 轧件速度对板形指数的影响 |
| 4.3 支承辊ASU径向调整对板形的影响 |
| 4.3.1 支承辊ASU径向调整结构与原理 |
| 4.3.2 ASU调整对板形影响 |
| 4.4 板带初始缺陷下冷轧板形 |
| 4.4.1 初始板带的缺陷 |
| 4.4.2 二十辊冷轧机静力有限元模拟 |
| 4.4.3 结果的分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于神经网络的板形指数预测与优化 |
| 5.1 BP神经网络 |
| 5.1.1 BP神经网络结构 |
| 5.1.2 BP神经网络学习过程 |
| 5.1.3 BP神经网络优缺点 |
| 5.2 BP神经网络的板型指数预测实验 |
| 5.2.1 板形预测模型结构 |
| 5.2.2 板形指数预测模型设计 |
| 5.3 基于BP神经网络板形预测模型学习及分析 |
| 5.4 GA-PSO混合算法优化板形预测模型 |
| 5.4.1 GA结合PSO优化BP神经网络模型 |
| 5.4.2 算法参数的确定 |
| 5.4.3 优化结果分析 |
| 5.4.4 GA-PSO算法对板形预测模型优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 板形理论研究现状 |
| 1.2.1 板形和常见板形缺陷 |
| 1.2.2 板形理论研究进展 |
| 1.3 森德威二十辊轧机结构特点 |
| 1.3.1 辊系结构 |
| 1.3.2 板形调控手段 |
| 1.4 本文研究内容以及结构 |
| 第2章 森德威二十辊轧机板形预报模型 |
| 2.1 辊系弹性变形模型 |
| 2.1.1 辊系受力分析 |
| 2.1.2 基于新轧辊单元划分方法的辊系弹性变形模型 |
| 2.1.3 有限元求解支撑辊组弯曲变形 |
| 2.2 基于条元变分法的金属变形模型 |
| 2.2.1 变分法求解出口横向位移函数 |
| 2.2.2 确定各节线条元出口横向位移 |
| 2.3 轧制力计算模型 |
| 2.4 整体板形预报模型计算流程 |
| 2.5 板形预报模型仿真 |
| 2.5.1 板形预报模型验证 |
| 2.5.2 第一中间辊窜辊量调控特性分析 |
| 2.5.3 支撑辊组弯曲变形调控特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 考虑目标凸度的板形目标曲线设定方法 |
| 3.1 板带失稳判别模型 |
| 3.1.1 条元判别法 |
| 3.1.2 挠度函数模型 |
| 3.1.3 势能泛函 |
| 3.1.4 板形判别因子求解 |
| 3.2 考虑目标凸度的板形目标曲线设定方法 |
| 3.3 板形目标曲线仿真 |
| 3.3.1 板形目标曲线制定思路合理性验证 |
| 3.3.2 不同目标凸度的板形目标曲线仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 二十辊轧机板形预报及目标曲线优化软件 |
| 4.1 软件总体设计 |
| 4.2 各模块功能 |
| 4.2.1 登录界面 |
| 4.2.2 主界面 |
| 4.3 板形目标曲线算例展示 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）冷轧硅钢边部减薄优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 边部减薄检测设备发展现状 |
| 1.2.2 边部减薄控制设备发展现状 |
| 1.2.3 边部减薄控制技术发展现状 |
| 1.2.4 边部减薄自动控制系统技术发展 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 边部减薄机理分析及有限元模拟 |
| 2.1 边部减薄的产生机理及评价 |
| 2.1.1 边部减薄的产生机理 |
| 2.1.2 边部减薄的评价 |
| 2.2 弹塑性有限元原理及建模 |
| 2.2.1 弹塑性有限元求解原理 |
| 2.2.2 有限元仿真模型的建立 |
| 2.2.3 边部减薄变化规律分析 |
| 2.2.4 冷轧硅钢边部减薄调控手段分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于变调控功效的闭环控制策略 |
| 3.1 控制策略的确定 |
| 3.2 基于变调控功效的边部减薄最优化控制 |
| 3.2.1 建立边部减薄影响规律初验模型 |
| 3.2.2 控制目标的确定 |
| 3.2.3 确定求解起点和边界条件的确定 |
| 3.2.4 Powell函数和惩罚函数法求解目标函数 |
| 3.3 调控功效模型关联和精度修正 |
| 3.4 控制策略结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模型预测控制的边部减薄滞后控制 |
| 4.1 闭环控制滞后的机理 |
| 4.2 基于模型预测控制的滞后控制方法 |
| 4.2.1 滞后控制方法 |
| 4.2.2 模型预测控制 |
| 4.3 控制策略效果对比 |
| 4.3.1 控制策略理论分析 |
| 4.3.2 仿真效果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 森吉米尔轧机发展现状 |
| 1.2.2 背衬轴承应用技术研究 |
| 1.2.3 背衬轴承结构设计研究 |
| 1.2.4 背衬轴承接触力学研究 |
| 1.3 课题研究内容和研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 背衬轴承有限元分析 |
| 2.1 背衬轴承有限元分析模型 |
| 2.1.1 森吉米尔轧机轧辊系统模型 |
| 2.1.2 背衬轴承有限元模型 |
| 2.2 背衬轴承 |
| 2.2.1 背衬轴承接触性能分析 |
| 2.2.2 单辊和双辊接触轴承系统接触性能比较分析 |
| 2.2.3 最不利工况单辊接触轴承系统接触行为分析 |
| 2.2.4 结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 轧辊-轴承系统接触机理模型与分析 |
| 3.1 轧辊-轴承系统接触机理模型 |
| 3.1.1 支承辊组配轴承和中间辊模型 |
| 3.1.2 鞍座-支承辊-背衬轴承-中间辊有限元模型 |
| 3.2 轧辊-轴承系统接触分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 森吉米尔轧机轧辊-轴承系统结构设计 |
| 4.1 双列滚动体分布问题讨论 |
| 4.2 滚子坡长和坡深影响分析 |
| 4.2.1 坡长为9mm时坡深变化 |
| 4.2.2 坡长为10mm时坡深变化 |
| 4.2.3 坡长为11mm时坡深变化 |
| 4.3 组配轴承壁厚差影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轴承试验验证 |
| 5.1 性能模拟试验 |
| 5.2 装机试运行试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 不锈钢带生产及其板形相关介绍 |
| 1.2.1 不锈钢带生产流程 |
| 1.2.2 二十辊轧机简介 |
| 1.2.3 不锈钢板形简介 |
| 1.3 辊系弹性变形的研究动态 |
| 1.3.1 辊系的弹性变形模型 |
| 1.3.2 有限元法在辊系弹性变形分析中的应用 |
| 1.4 0Cr17Ni7Al不锈钢简介及其常见的热处理工艺 |
| 1.4.1 0Cr17Ni7Al不锈钢简介 |
| 1.4.2 0Cr17Ni7Al不锈钢研究现状 |
| 1.4.3 0Cr17Ni7Al不锈钢常用的热处理工艺 |
| 1.4.4 0Cr17Ni7Al不锈钢RH热处理工艺简介 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元理论及其有限元软件Abaqus |
| 2.1.1 有限元基本理论 |
| 2.1.2 有限元软件Abaqus简介 |
| 2.2 有限元分析中的非线性问题 |
| 2.2.1 非线性有限元问题 |
| 2.2.2 接触非线性问题求解 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型的建立与力学参数的设定 |
| 2.3.2 单元类型的选取与沙漏控制 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.3.4 分析步的设定 |
| 2.3.5 接触类型的选择 |
| 2.3.6 边界条件与载荷施加 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 工作辊弹性模量对辊系弹性变形的影响分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟工况的设定 |
| 3.3 工作辊弹性模量对工作辊轧辊变形的影响 |
| 3.3.1 工作辊弹性模量对工作辊承载辊缝曲线的影响 |
| 3.3.2 工作辊弹性模量对工作辊挠曲的影响 |
| 3.3.3 工作辊弹性模量对工作辊弹性压扁的影响 |
| 3.4 工作辊弹性模量对承载辊缝凸度的影响 |
| 3.5 工作辊弹性模量对辊系横向刚度及边降的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 第一中间辊锥长对辊系弹性变形的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟工况的设定 |
| 4.3 第一中间辊锥长对工作辊轧辊变形的影响 |
| 4.3.1 第一中间辊锥长对工作辊承载辊缝曲线的影响 |
| 4.3.2 第一中间辊锥长对工作辊挠曲的影响 |
| 4.3.3 第一中间辊锥长对工作辊弹性压扁的影响 |
| 4.4 第一中间辊锥长对承载辊缝凸度的影响 |
| 4.5 第一中间辊锥长对辊系横向刚度及边降的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 0Cr17Ni7Al不锈钢薄带热处理工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验材料与样品制备 |
| 5.2.2 实验工艺制定 |
| 5.2.3 分析测试方法 |
| 5.3 不同热处理工艺下的XRD分析 |
| 5.4 微观组织分析 |
| 5.5 维氏硬度测定 |
| 5.6 拉伸性能分析 |
| 5.6.1 抗拉性能分析 |
| 5.6.2 拉伸断口分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）电工钢冷轧装备现状及冷轧技术研究（论文提纲范文）
| 1 国外电工钢冷轧装备现状[1] |
| 1.1 日本电工钢企业品种规格及冷轧工艺装备 |
| 1.2 韩国电工钢企业品种规格及冷轧工艺装备 |
| 1.3 美国电工钢企业品种规格及冷轧工艺装备 |
| 1.4 欧洲（不含俄罗斯）电工钢企业品种规格及冷轧工艺装备 |
| 1.5 俄罗斯电工钢企业品种规格及冷轧工艺装备 |
| 2 国内电工钢冷轧工艺装备现状 |
| 2.1 国企电工钢冷轧工艺装备现状 |
| 2.2 民企电工钢冷轧工艺装备现状[6] |
| 3 电工钢冷轧技术研究 |
| 3.1 连轧机与单机可逆轧机技术分析 |
| 3.2 单机可逆轧机轧制高牌号硅钢探讨 |
| 3.2.1 四辊单机可逆轧机 |
| 3.2.2 六辊单机可逆轧机 |
| 3.2.3 二十辊单机架可逆轧机 |
| 4 结论 |
（7）二十辊森吉米尔轧机板形控制方法（论文提纲范文）
| 1 板形控制 |
| 1.1 第1中间辊横向窜辊控制 |
| 1.2 双AS-U控制系统 |
| 1.3 调平控制 |
| 2 轧制表 |
| 2.1 各道次板形控制要求 |
| 2.1.1 第1道次轧制 |
| 2.1.2 中间道次轧制 |
| 2.1.3 第5、6道次轧制 |
| 2.2 其他 |
| 3 结语 |
（8）森吉米尔轧机板形调节能力限定指标研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 森吉米尔轧机概述 |
| 1.3 森吉米尔轧机的研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题背景和意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 轧机板形表示方法与调节原理 |
| 2.1 板形缺陷与板形表示方法 |
| 2.1.1 板形基本概念及缺陷类型 |
| 2.1.2 板形表示方法 |
| 2.1.3 板凸度 |
| 2.2 森吉米尔轧机的板形调节原理 |
| 2.2.1 森吉米尔轧机的结构特点 |
| 2.2.2 森吉米尔轧机的调整机构 |
| 2.2.3 AS-U调节装置以及调节原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 森吉米尔轧机调节能力限定指标的研究 |
| 3.1 限制森吉米尔轧机板形调节能力的因素 |
| 3.2 两种森吉米尔轧机的各项参数及差异 |
| 3.2.1 两种轧机的相关参数 |
| 3.2.2 两种轧机的结构差异 |
| 3.3 承载能力指标的研究 |
| 3.3.1 轧机CAE模型的创建 |
| 3.3.2 接触对的创建以及轧机材料参数 |
| 3.3.3 约束与载荷的加载 |
| 3.3.4 仿真工况分析 |
| 3.3.5 单鞍座调节时的仿真结果 |
| 3.3.6 多鞍座调节时的仿真结果 |
| 3.4 承载能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 森吉米尔轧机调节能力限定指标的应用 |
| 4.1 提高森吉米尔轧机板形调节能力的途径 |
| 4.2 轧机分段二中间辊优化方案与调节能力研究 |
| 4.2.1 原始第二中间随动辊 |
| 4.2.2 第二中间随动辊柔性化方案 |
| 4.2.3 分段二中间辊轧机的CAE模型建立 |
| 4.2.4 分段二中间辊轧机的工况设置 |
| 4.2.5 轧机仿真结果 |
| 4.2.6 轧机可行性分析 |
| 4.3 支撑辊芯轴柔性优化 |
| 4.3.1 支撑辊辊芯柔性化方案 |
| 4.3.2 辊芯柔性化轧机的前处理 |
| 4.3.3 柔性芯轴轧机仿真结果 |
| 4.3.4 柔性芯轴的轧机可行性分析 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.4.1 板形检测数据 |
| 4.4.2 仿真结果分析与实测数据对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 研究的不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表和完成的成果 |
| 详细摘要 |
（9）宽幅森吉米尔二十辊轧机辊系受力及板形影响因素分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 多辊轧机发展现状 |
| 1.2 板形控制理论模型发展过程 |
| 1.2.1 金属塑性变形理论 |
| 1.2.2 辊系弹性理论模型 |
| 1.3 课题研究背景内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究背景和意义 |
| 1.3.2 课题研究内容和方法 |
| 2 板形影响因素及森吉米尔轧机板形调控手段 |
| 2.1 板形影响因素 |
| 2.2 森吉米尔轧机结构特点和板形调控手段 |
| 2.2.1 森吉米尔轧机结构构成 |
| 2.2.2 森吉米尔轧机板形调控手段 |
| 2.2.3 森吉米尔轧机的结构特点和优势 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 二十辊轧机板形控制理论模型 |
| 3.1 辊系各辊圆心确定 |
| 3.2 辊系受力平衡方程 |
| 3.3 辊系变形方程 |
| 3.3.1 轧辊弹性弯曲影响函数 |
| 3.3.2 辊间压扁影响函数 |
| 3.3.3 工作辊和轧件压扁影响函数 |
| 3.4 辊系变形协调方程 |
| 3.5 轧制压力的确定 |
| 3.6 轧件的塑性变形模型 |
| 3.7 板形控制模型的求解 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 森吉米尔轧机辊系受力和板形控制影响特性分析 |
| 4.1 一中间辊横移变化对辊系受力和板形的影响分析 |
| 4.1.1 一中间辊横移变化对轧制力分布的影响 |
| 4.1.2 一中间辊横移变化对金属横向流动的影响 |
| 4.1.3 一中间辊横移变化对有载辊缝的影响 |
| 4.1.4 一中间辊横移变化对辊间接触压力的影响 |
| 4.1.5 一中间辊横移变化对前张力的影响 |
| 4.2 一中间辊锥度变化对辊系受力和板形特性分析 |
| 4.2.1 一中间辊锥度变化对轧制力分布的影响 |
| 4.2.2 一中间辊锥度变化对金属横向流动的影响 |
| 4.2.3 一中间辊锥度变化对有载辊缝的影响 |
| 4.2.4 一中间辊锥度变化对辊间接触压力的影响 |
| 4.2.5 一中间辊锥度变化对轧件前张力的影响 |
| 4.3 二中间非传动辊凸度变化对辊系受力和板形的影响分析 |
| 4.3.1 二中间非传动辊凸度变化对轧制力分布的影响 |
| 4.3.2 二中间非传动辊凸度变化对金属横向流动的影响 |
| 4.3.3 二中间非传动辊凸度变化对有载辊缝的影响 |
| 4.3.4 二中间非传动辊凸度变化对辊间接触压力的影响 |
| 4.3.5 二中间非传动辊凸度变化对轧件前张力的影响 |
| 4.4 工作辊凸度变化对辊系受力和板形的影响分析 |
| 4.4.1 工作辊凸度变化对轧制力分布的影响 |
| 4.4.2 工作辊凸度变化对金属横向流动的影响 |
| 4.4.3 工作辊凸度变化对有载辊缝的影响 |
| 4.4.4 工作辊凸度变化对辊间接触压力的影响 |
| 4.4.5 工作辊凸度变化对轧件前张力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（10）森吉米尔轧机AS-U凸度调整与背衬轴承的承载能力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 森吉米尔轧机概述 |
| 1.3 国内外关于森吉米尔轧机的研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题背景和意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 第2章 森吉米尔轧机组成结构 |
| 2.1 轧机机架 |
| 2.2 轧机辊系布置 |
| 2.3 轧机调节机构 |
| 2.3.1 辊缝调节机构 |
| 2.3.2 径向辊形调节机构 |
| 2.3.3 轧制线标高调节机构 |
| 2.3.4 辊径补偿调节机构 |
| 2.4 轧机的差异化结构介绍 |
| 第3章 轧机的板形调节方式 |
| 3.1 板形的基本概念 |
| 3.2 影响轧制板形的因素 |
| 3.3 轧机的板形调节方式 |
| 3.3.1 辊缝调节 |
| 3.3.2 辊形AS-U调节 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 AS-U调节的运动学仿真 |
| 4.1 轧机的主要零件介绍 |
| 4.2 轧机的辊缝调节仿真 |
| 4.2.1 运动过程仿真的模型建立 |
| 4.2.2 辊缝调节过程仿真的结果分析 |
| 4.3 AS-U调节过程仿真 |
| 4.3.1 运动过程仿真的模型建立 |
| 4.3.2 AS-U调整运动学仿真的结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 AS-U调节方式对背衬轴承承载能力的影响 |
| 5.1 轧机整体CAE模型 |
| 5.1.1 CAE模型的建立 |
| 5.1.2 边界条件、载荷及材料参数 |
| 5.2 不同AS-U调节仿真 |
| 5.2.1 仿真工况说明 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 关于轧机凸度调节能力的探究 |
| 6.1 探究凸度调节能力的目的 |
| 6.2 不同AS-U调整方式下的背衬轴承承载能力分析 |
| 6.2.1 不同AS-U调整方式下的背衬轴承受力情况分析 |
| 6.2.2 不同AS-U调整方式下的背衬轴承疲劳寿命预测 |
| 6.3 探究结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 研究的不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表和完成的论文 |
| 中文详细摘要 |
| 英文详细摘要 |
四、提高森吉米尔轧机横向厚度精度控制的研究（论文参考文献）
- [1]二十辊冷轧机板形影响因素研究[D]. 王兴. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]二十辊铜板带轧机板形目标曲线优化理论研究[D]. 晏铭泽. 燕山大学, 2021(01)
- [3]冷轧硅钢边部减薄优化控制研究[D]. 段树威. 燕山大学, 2021(01)
- [4]精密轧机背衬轴承与轧辊系统的接触机理和结构设计[D]. 段同江. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]不锈钢薄带轧制辊系变形分析及热处理工艺研究[D]. 王欣宇. 太原理工大学, 2020
- [6]电工钢冷轧装备现状及冷轧技术研究[J]. 张凤泉,胡文才. 电工钢, 2019(02)
- [7]二十辊森吉米尔轧机板形控制方法[J]. 姜东友. 中国冶金, 2019(06)
- [8]森吉米尔轧机板形调节能力限定指标研究与应用[D]. 彭豪. 武汉科技大学, 2017(01)
- [9]宽幅森吉米尔二十辊轧机辊系受力及板形影响因素分析[D]. 李威. 西安建筑科技大学, 2017(02)
- [10]森吉米尔轧机AS-U凸度调整与背衬轴承的承载能力研究[D]. 肖腾. 武汉科技大学, 2016(06)