一、高韧性球墨铸铁轮毂的生产（论文文献综述）
张梦琪[1]（2021）在《基于MAGMA的汽车轮毂支架铸造工艺研究》文中研究指明汽车轮毂支架是汽车悬挂系统的重要零部件,主要用于连接悬挂架、制动器和减震器,在行驶过程中承受交变冲击载荷,因此对其综合力学性能有着较高要求。本文主要对高强韧球墨铸铁轮毂支架的铸造工艺进行了设计和研究,利用专业铸造模拟软件MAGMA对铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了铸件在铸造生产过程中可能出现缺陷的位置和其成因,并逐步优化工艺方案,最终消除铸件中存在的缺陷,以期获得高质量的轮毂支架铸件。基于QT450-10牌号的球墨铸铁的化学成分,利用合金化手段,通过调整Cu、Mn元素含量,优化组织结构,增加了基体中珠光体含量,并促进珠光体片层的细化,设计开发出了抗拉强度达到736.67 Mpa、延伸率为10.6%的新型铸态高强韧球墨铸铁材料。根据汽车轮毂支架铸件的结构特点,设计了铸造工艺方案。运用MAGMA软件对铸造工艺方案进行了数值模拟分析,通过分析温度场、速度场和压力场等模拟结果,研究了铸件充型过程和凝固过程,确定了该方案下铸件内部的缩松缩孔缺陷特征。从优化冒口尺寸、冒口颈参数及浇注温度三个方面对原工艺方案进行了改进。由模拟结果可知,当提高浇注温度至1425℃,增大冒口高度和冒口直径,同时缩短冒口颈长度时,冒口颈的凝固时间延长,冒口的补缩能力得到增强,使铸件内的缩松数量极大改善。但由于铸件上端盖区域壁厚差异较大,厚壁部位凝固较慢,补缩困难,仍存在少量缩松。在此基础上,通过在上端盖厚大部位进一步增设冷铁,可以加快该部位凝固速度,促进厚大部位与壁厚较小部位的同时凝固,最终改善了该部位存在的大片热节,并使得缩松完全转移到冒口与浇注系统内,有效消除了铸件内缩松缺陷。
刘天平,王爱丽,李泽同,李泽嘉,王健,王洋,王雪玲[2]（2021）在《汽车轮毂的轻量化开发应用》文中研究表明常用的汽车轮毂铸件壁厚不均、重量重、体积大、存在结构性热节,设计主体为凸凹结构和法兰梅花瓣结构,通过控制球墨铸铁化学成分,球化、孕育等,改善产品的性能,开发QT450-15材质,显着提高承载性能,合理利用了材料,减轻轮毂重量,实现了汽车轮毂轻量化的开发应用。
周宏伟[3]（2021）在《硅固溶铸态铁素体球铁组织及性能的研究》文中研究指明本文控制球墨铸铁的含Si量在2.5%～4.1%之间,主要研究了随着含Si量的变化,铸态铁素体球墨铸铁的微观组织、力学性能以及铁素体基体的强化和变形行为。通过对不同含Si量铸态铁素体球铁的微观组织观察、力学性能测试、低温冲击韧性试验等,研究了Si对铸态铁素体球铁微观组织及力学性能的影响规律。在此基础上,采用EDS能谱分析、X射线衍射分析,显微硬度测试等实验,研究了Si在铁素体基体中的分布规律以及对铁素体的固溶强化机理。所得主要结论如下:（1）当球铁的含Si量在2.56%～2.62%之间变化时,铸态铁素体球铁的力学性能主要受到基体中铁素体与珠光体的相对含量以及石墨组织的形态影响。当石墨形态基本相同时,随着珠光体含量的增加,球铁的抗拉强度与屈服强度上升,伸长率下降。相反,随着基体组织中铁素体含量的增加和珠光体含量的减少,球铁的伸长率上升,抗拉强度与屈服强度下降。随着球铁中石墨球化率的提高和石墨数量的增加,球铁的力学性能提高。（2）当含Si量在2.58%～4.06%变化时,随着含Si量的提高,铸态铁素体球铁基体组织中的铁素体不断增加,珠光体逐渐减少,当含Si量达到3.56%时,基体组织中铁素体含量达到97%,当Si含量达到4.06%时,球铁基体组织全部为铁素体。随着含Si量的提高,球铁中石墨球的形态得到进一步改善,石墨球更加细小、均匀,当含Si量从2.58%提高到4.06%时,石墨球数量由25个/mm2,提高到146个/mm2,石墨球直径由70um降低到28um,石墨球化率从87.6%提高到96.1%。（3）当含Si量在2.58%～4.06%变化时,随着含Si量的增加,铸态铁素体球铁的抗拉强度、屈服强度、屈强比升高,伸长率先升高后降低。当含Si量为2.58%时,球铁的抗拉强度为467MPa、屈服强度为355Mpa、屈强比为0.76、伸长率为16.8%,当含Si量为3.56%时,球铁的抗拉强度为580MPa、屈服强度为469MPa、屈强比为0.80、伸长率达到18.7%,当含Si量增加到4.06%时,球铁的抗拉强度为626MPa、屈服强度为509Mpa、屈强比为0.81、伸长率为17.4%。（4）当含Si量在2.58%～4.06%变化时,随着含Si量的增加,铸态铁素体球铁的冲击韧性逐渐下降,韧脆转变温度逐渐升高。当含Si量为2.58%时,球铁无缺口室温冲击功为144.6J,韧脆转变温度约为-60℃～-40℃,当含Si量增加到3.56%时,球铁无缺口室温冲击功为39.7J,韧脆转变温度约为-20℃～0℃,而当含Si量进一步增大到4.06%时,球铁无缺口室温冲击功仅为16.0J,韧脆转变温度约为0℃～20℃。（5）Si对铁素体基体具有很强的固溶强化作用,当含Si量在2.58%～4.06%变化时,随着含Si量的增加,铸态铁素体球铁的铁素体组织显微硬度显着提高,铁素体基体的晶格常数减小,晶格畸变增大。当含Si量从2.58%增加到4.06%时,铸态铁素体球铁中铁素体的晶格常数减小了0.067%,铁素体基体的平均显微硬度增加了54.2HV。
王章明[4]（2020）在《DZ铸铁公司发展战略研究》文中指出随着风电铸件市场需求持续增长,DZ铸铁公司作为一家从事多年风电铸件生产的国有企业,面对风电铸件市场较好的发展机遇,以及大兆瓦风电铸件转型升级带来的威胁,无论在产能、产量、效率和成本等方面,还是在主流市场竞争中都缺乏竞争力。DZ铸铁公司需要更加深入地、系统地分析所处的内、外部环境,制定公司发展战略,抓住机会,弥补劣势,找出一条适合自身发展的道路。本文研究目的是运用战略管理相关理论和工具,研究制定符合DZ铸铁公司发展的战略,使DZ铸铁公司能够在激烈的竞争中获得生机。其中,风电铸件作为DZ铸铁公司主要产品,对该公司发展起着决定性作用。因此,本文中DZ铸铁公司的发展战略研究将其风电铸件产品的竞争战略作为重点研究内容。首先,运用PEST和五力模型,对DZ铸铁公司的外部环境进行分析,总结出如国内风电铸件需求持续增长、新材料新技术的企业优势等5项机会,以及如大兆瓦风电铸件成为主流市场引发行业洗牌、铸造行业人才难招难留等5项威胁。其次,围绕DZ铸铁公司的资源与能力,先从有形资源与无形资源方面进行资源分析,再基于内部价值链从支持活动和基础活动对DZ铸铁公司的能力进行分析,最后,运用核心竞争力的四项标准识别表,评价出DZ铸铁公司没有较为强势的核心竞争力。结合资源与能力分析,总结出品牌声誉好、技术储备领先、柔性生产能力等6项优势,以及如大兆瓦风电铸件生产能力有限、营销能力较弱、产量低等6项劣势。然后,结合企业自身实际,通过对标行业平均盈利水平,为DZ铸铁公司制定了阶段性战略目标。围绕战略目标,通过SWOT分析,根据内外部关键因素矩阵评价结果,为DZ铸铁公司总体战略选择了WO战略组合,并根据内外部关键因素分析、评价情况,为DZ铸铁公司风电铸件的竞争战略选择了聚焦差异化战略。最后,结合DZ铸铁公司的实际情况,从组织需求、市场、技术、生产、人力资源等5个方面,提出了具体关键措施。
于明基[5]（2020）在《Ni及退火工艺对低温高韧性球墨铸铁组织和性能的影响》文中提出低温高韧性球墨铸铁的力学性能优良,即使在低温环境下也能保持一定的冲击韧性,广泛应用于轨道交通、大型船舶、核电、风力发电等领域,该领域所用铸件服役环境恶劣,甚至还要在低温环境下长时间运行工作,因此对铸件的质量和性能要求严格,特别是低温冲击韧性。目前,提高球墨铸铁低温冲击韧性的方法主要是合金化和热处理。本文在QT400-18球墨铸铁的基础上,通过Ni合金化和退火处理来提高球墨铸铁的低温冲击韧性。本文首先通过浇铸Y型试块,探讨Ni含量对球墨铸铁铸态组织及性能的影响规律。结果表明:加入Ni元素后,组织中的珠光体含量增多,基体组织也得到细化。当Ni含量从0.0%增加到0.6%时,石墨球数量增多,且更加细小圆整,铁素体晶粒得到细化,而Ni含量继续增加时,石墨球化率与均匀性略微降低,对铁素体晶粒的细化效果也减弱了。随着Ni含量的增加,铸态球墨铸铁的抗拉强度与硬度呈上升趋势,而伸长率与低温冲击韧性呈下降趋势。其次采用对比分析方法,对不含Ni和含0.6%Ni的Y型试块进行热处理工艺优化,采用了低温（760℃）、中温（850℃）、高温（920℃）的单阶段和两阶段的石墨化退火工艺。结果表明:采用低温两阶段（760℃×4h+730℃×4h）退火处理后,球墨铸铁的综合力学性能最佳。然后,在最佳的热处理工艺下探讨了Ni含量对热处理态球墨铸铁组织及性能的影响。结果表明:经热处理后,球墨铸铁中的铁素体含量都达到了98%以上,且含0.6%Ni球铁的综合力学性能最佳,含0.6%Ni球铁的抗拉强度、伸长率、低温冲击韧性、布氏硬度分别达到了410MPa、26.3%、18.8J/cm2、155HB。将优化出的最佳Ni含量与退火工艺应用于300mm×300mm×300mm厚大断面球铁模拟试块中。结果表明:含0.6%Ni厚大断面球铁的石墨球数量略微增加,石墨球的形貌得到了改善,变得更加细小圆整,同时基体组织也得到细化,减小了铁素体晶粒尺寸。采用低温两阶段退火处理后,组织中的铁素体含量能达到95%以上。两试块都是在边缘位置的力学性能最高,随着凝固时间的加长,试样中出现了畸形石墨,导致力学性能急剧下降。与未加Ni相比,含0.6%Ni厚大断面球铁试块具有较高的力学性能,在边缘位置,含0.6%Ni试块的抗拉强度、伸长率、低温冲击韧性、布氏硬度分别增加了6.8%、25%、14.8%、4.0%,而在中心位置,含0.6%Ni试块的抗拉强度、伸长率、低温冲击韧性、布氏硬度也增加了1.6%、11.1%、3.8%、5.6%。
李玉和,苟淑云,冯向琴[6]（2017）在《V-Ti球墨铸铁轮毂生产试制》文中研究说明以V、Ti生铁、废钢为主要料,生产试制了QT450-10钒钛球墨铸铁轮毂,并研究了球墨铸铁轮毂金相组织、力学性能及断口形貌等。研究结果表明,严格控制钒钛球墨铸铁化学成分,尤其控制Ti<0.08%,Mn<0.4%,采取合理的球化和孕育处理,石墨球化效果良好;V-Ti球墨铸铁中铁素体含量≥80%,Rm>450 MPa,伸长率A>10%。经930℃退火处理抗拉强度平均达到483 MPa,而伸长率平均为16.8%,伸长率比铸态条件提高35.5%;通过SEM观察,断口的微观形貌由解理断口和准解理断口混合组成,热处理态下断口的微观形貌为具有较好韧性的准解理特征。
夏伟[7]（2016）在《电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究》文中指出随着风力发电行业的快速发展,风电用低温高韧性球铁件的市场需求越来越多,如一台2MW风电机组需要轮毂、主机架、轴承座、锥形支撑、齿轮箱体等约20t的球铁件。我国虽然在低温高韧性球铁的研制上取得一定成果,但风电铸件的技术要求与质量要求不断提高,大多数国内铸造企业仍未能掌握其关键技术,不能稳定生产出合格的产品。本文以低温高韧性球铁件风电锥形支撑为研究对象,针对公司实际生产存在综合力学性能不稳定,附铸试块球化率低、石墨不圆整,厚大端面处出现缩孔、缩松,气孔,表面夹渣等问题,从铁液化学成分的控制、原辅材料的选择、熔炼、炉前处理、球化孕育及铸造工艺等方面,研究了电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件的关键技术,并对箱体产品进行材质试验,使用火花直读光谱仪和ICP分析等手段对箱体单铸试块和本体附铸试块的化学成分进行分析,使用光学金相金相检测仪对石墨形态、石墨球大小进行观察,对照图谱球化率、铁素体和珠光体含量进行分析,使用微机控制电子万能试验机对试样抗拉强度与伸长率等力学性能进行测试,使用低温全自动冲击试验机对冲击试样的低温冲击功进行测试,取得结果为指导风电锥形支撑的实际生产提供依据。以箱体产品试验结果为基础,调整球化孕育方案,采用混合稀土镁硅合金球化剂代替钇基重稀土球化剂,增强抗石墨畸变的能力,采用长效混合孕育剂进行包内孕育,防止孕育衰退,采用硫氧孕育剂进行随流孕育,增加石墨形核核心;同时,采用华铸CAE铸造充型、凝固过程数值模拟软件,模拟分析铸件温度场与凝固状态,优化铸件浇注系统;基于球化孕育及浇注系统的调整与优化,进一步采用电炉熔炼生产小批量风电锥形支撑,结果发现锥形支撑附铸试样的化学成分、金相组织、力学性能,均达到锥形支撑各项质量要求。
王蒙[8]（2016）在《不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响》文中研究说明本文针对耐-40℃低温冲击球墨铸铁材料,试验了3种不同的工艺方案。首先,在炉料原配比和熔炼工艺不变的基础上,添加Ni质量分数分别为0、0.30.4%和0.50.6%,得到金相组织中含有1530%珠光体,且随Ni质量分数增加珠光体含量增加;铸态性能抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥15%和-40℃低温冲击功≥7.3J,结果不合格,珠光体含量高是延伸率和-40℃低温冲击功不合格的主要原因。随后,在第一种方案基础上为了降低珠光体含量进行热处理,试验600℃、720℃及700℃不同保温时间的热处理工艺,得到合金镍Ni质量分数为0.50.6%以及700℃热处理工艺能够使珠光体部分分解为铁素体和石墨,性能为抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥18%和-40℃低温冲击功≥12J,结果合格。鉴于生铁的组织遗传性、成分遗传性,兼顾试验成本、周期影响,又参照样件的成分性能,通过适当调整炉料配比、减少生铁增加回炉铁、同时引入预处理工艺等方面改进,试验不填加Ni铸态下的合格组织和性能。最终得到石墨球数及球化率均有提高,在珠光体含量小于10%情况下,铸态性能抗拉强度≥400MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥18%和-40℃低温冲击功≥12J,结果合格;按此工艺做了大量再现试验,合格率达到85%以上,耐-40℃低温冲击球墨铸铁材料研发成功。与前期热处理工艺相比,改进后的工艺降低成本10%以上,提升效率5%以上,具有较大的创新性,为以后的耐-40℃低温冲击球墨铸铁铸件的批量化生产奠定了基础。
王广建[9]（2014）在《硅对风电低温高韧性铸态球墨铸铁组织及性能的影响》文中研究表明低温高韧性球墨铸铁作为一种优良的工程材料，在风电设备中的一些关键零部件如轮毂、锥形支撑等方面应用广泛。风电设备恶劣的工况条件对材料的低温冲击韧性有严格要求。本课题通过控制低温高韧性球墨铸铁的硅含量，研究了硅对其组织和性能的影响。针对风力发电机组锥形支撑铸件的技术要求，分析了其铸造生产的工艺难点，通过控制Si含量等技术措施，满足了各项技术要求，实现了该类铸件的批量生产。低温高韧性球墨铸铁铸态下的组织为铁素体+珠光体+球状石墨+极少量渗碳体。石墨大小等级为6-7级，球化等级为1-2级。试样中的硅含量越高，组织中的石墨球就越多，石墨球径越小，在基体中的分布更加均匀。铸态试样的铁素体量随硅量的增加而增加。当Si量为1.80%以下时，试样铸态组织中出现渗碳体，其含量为1%；含Si量分别为1.81%、2.02%和2.18%的试样组织中无渗碳体。铸态试样的硬度、抗拉强度与组织中的珠光体含量及含Si量有关。含Si量为1.80%以下时试样铸态组织中珠光体量较多，且含有渗碳体，其硬度、抗拉强度较高，分别达到155HBW、420MPa；含硅量为1.81%、2.02%和2.18%试样的硬度、抗拉强度随硅量的增加逐渐升高。在所研究含Si量的范围内，含硅量为1.59%试样的-40℃条件下的冲击吸收功较低；含硅量为1.81%、2.02%和2.18%试样-40℃条件下的冲击吸收功随着含Si量的增加变化不明显，-40℃冲击吸收功均在15J以上，低温冲击韧性较好。通过对不同含硅量球墨铸铁的组织及性能的研究得出：含1.8%至2.2%Si试样的最终组织为全铁素体+细小、圆整的石墨球；试样具有良好的力学性能，其抗拉强度超过350MPa，伸长率超过22%；-40℃条件下冲击功超过15J；达到通用型风电球墨铸铁件的力学性能要求。
苟华强[10]（2014）在《6MW风力发电机组主机架与轮毂铸件的研发和生产》文中研究指明6MW风力发电机组主机架、轮毂铸件重达50多吨,属于特大型厚壁高韧性球墨铸铁件。分析了6MW主机架、轮毂生产的技术难点,提出了解决方案,介绍了主机架和轮毂的铸造工艺和生产情况。理化和无损检验等测试表明,铸件的各项技术指标完全达到相关技术规范的要求。
二、高韧性球墨铸铁轮毂的生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高韧性球墨铸铁轮毂的生产（论文提纲范文）
（1）基于MAGMA的汽车轮毂支架铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁概述 |
| 1.1.1 球墨铸铁铸态的组织 |
| 1.1.2 球墨铸铁的性能 |
| 1.1.3 球墨铸铁高强韧性合金化研究现状 |
| 1.1.4 球墨铸铁的生产应用 |
| 1.2 铸造技术概述 |
| 1.2.1 铸造业发展现状及趋势 |
| 1.2.2 常见铸造缺陷及防制方法 |
| 1.3 铸造模拟技术的发展及应用 |
| 1.3.1 铸造CAE技术概述 |
| 1.3.2 铸造模拟技术的发展现状 |
| 1.3.3 国内外主流模拟软件简介 |
| 1.3.4 铸造模拟技术未来发展趋势 |
| 1.4 研究的背景意义及内容 |
| 第2章 数值模拟理论基础 |
| 2.1 铸造充型过程模拟理论基础 |
| 2.1.1 充型过程数值模拟方法 |
| 2.1.2 充型过程数学模型 |
| 2.2 铸造凝固过程模拟理论基础 |
| 2.2.1 凝固过程传热学基础 |
| 2.2.2 凝固传热过程数值模型 |
| 2.2.3 缩松缩孔预测方法 |
| 2.3 铸造模拟软件MAGMA介绍 |
| 2.3.1 主要模块 |
| 2.3.2 模拟流程 |
| 2.3.3 数据库的扩展 |
| 2.3.4 相关判据 |
| 第3章 轮毂支架铸件材料成分设计及性能分析 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 化学成分的设计 |
| 3.1.2 试验球墨铸铁的制备 |
| 3.2 组织观察与性能测试 |
| 3.2.1 铸件的显微组织观察 |
| 3.2.2 铸件的力学性能测试 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.3.1 金相组织分析 |
| 3.3.2 SEM组织分析 |
| 3.4 力学性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轮毂支架的生产过程及工艺设计 |
| 4.1 轮毂支架铸件结构特点分析 |
| 4.2 汽车轮毂支架的生产过程 |
| 4.2.1 化学成分 |
| 4.2.2 熔炼工艺设计 |
| 4.2.3 球化及孕育工艺 |
| 4.3 铸造工艺方案设计 |
| 4.3.1 造型方法的选择 |
| 4.3.2 浇铸位置的选择 |
| 4.3.3 分型面的确定 |
| 4.3.4 工艺参数设计 |
| 4.3.5 砂芯设计 |
| 4.3.6 浇注系统设计 |
| 4.3.7 补缩系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轮毂支架铸造过程数值模拟及结果分析 |
| 5.1 数值模拟前处理 |
| 5.1.1 轮毂支架铸造工艺建模 |
| 5.1.2 网格划分 |
| 5.1.3 计算参数设置 |
| 5.2 模拟结果分析 |
| 5.2.1 充填过程模拟结果 |
| 5.2.2 凝固过程模拟结果 |
| 5.2.3 缺陷模拟结果 |
| 5.3 铸造工艺方案的改进及模拟 |
| 5.3.1 浇注温度对模拟结果影响 |
| 5.3.2 冒口参数对模拟结果的影响 |
| 5.3.3 增设冷铁对模拟结果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）汽车轮毂的轻量化开发应用（论文提纲范文）
| 1 现状及存在的问题 |
| 2 研制开发内容 |
| 3 研制开发实施 |
| 3.1 结构 |
| 3.1.1 受力及失效形式分析 |
| 3.1.2 轮毂结构确定 |
| 3.1.3 效果 |
| 3.2 材料 |
| 3.2.1 化学成分 |
| 3.2.2 球化剂及孕育剂 |
| 3.2.3 试样制备及检测 |
| (1）金相组织（如图5所示） |
| (2）力学性能 |
| 3.3 铸造成形工艺 |
| 3.3.1 铸造工艺（见图6、图7所示） |
| 3.3.2 球化孕育工艺 |
| 3.3.3 效果 |
| (1）工艺优化前后金相组织对比（如图10所示） |
| (2）力学性能 |
| 4 生产应用 |
| 5 结论 |
（3）硅固溶铸态铁素体球铁组织及性能的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球墨铸铁概述 |
| 1.2.1 球墨铸铁的起源 |
| 1.2.2 球墨铸铁的分类及特点 |
| 1.3 铁素体球墨铸铁 |
| 1.3.1 铸态铁素体球墨铸铁 |
| 1.3.2 热处理态铁素体球墨铸铁 |
| 1.4 硅固溶铁素体球墨铸铁的发展概况 |
| 1.4.1 硅固溶铁素体球墨铸铁的起源 |
| 1.4.2 硅固溶铁素体球墨铸铁发展 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 试验过程和方法 |
| 2.1 试验方案及技术路线 |
| 2.1.1 试验方案 |
| 2.1.2 技术路线 |
| 2.2 化学成分设计 |
| 2.3 原材料的选择及试样制备 |
| 2.3.1 原材料的选择 |
| 2.3.2 熔炼、球化、孕育工艺 |
| 2.3.3 浇注工艺 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.4.1 金相观察 |
| 2.4.2 扫描电镜观察及EDS能谱分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 拉伸实验 |
| 2.5.2 维氏硬度试验 |
| 2.5.3 冲击韧性试验 |
| 第三章 微观组织对铸态铁素体球铁力学性能的影响 |
| 3.1 铸态铁素体球铁微观组织 |
| 3.1.1 石墨组织特征 |
| 3.1.2 基体组织特征 |
| 3.2 微观组织对铸态铁素体球铁力学性能的影响 |
| 3.2.1 基体组织对力学性能的影响 |
| 3.2.2 石墨组织对球铁力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Si对铸态铁素体球铁微观组织及力学性能的影响 |
| 4.1 Si对微观组织的影响 |
| 4.1.1 Si对石墨组织的影响 |
| 4.1.2 Si对基体组织的影响 |
| 4.2 Si对力学性能的影响 |
| 4.2.1 Si对拉伸性能的影响 |
| 4.2.2 拉伸断口表征 |
| 4.2.3 Si对冲击韧性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 Si对铁素体球铁固溶强化机理的研究 |
| 5.1 Si在球铁组织中的分布特征 |
| 5.1.1 Si在球铁微观组织中的分布 |
| 5.1.2 Si在球铁铁素体基体中的分布 |
| 5.2 Si对铁素体显微硬度的影响 |
| 5.3 Si固溶对铁素体晶格常数的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果 |
（4）DZ铸铁公司发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 DZ铸铁公司简介 |
| 1.2.1 公司基本情况 |
| 1.2.2 公司目前面临的挑战 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 相关文献综述 |
| 1.5.1 战略管理理论 |
| 1.5.2 战略管理的分析工具 |
| 1.5.3 铸造企业相关研究 |
| 第二章 DZ铸铁公司外部环境分析 |
| 2.1 宏观环境分析 |
| 2.1.1 政治环境 |
| 2.1.2 经济环境 |
| 2.1.3 社会文化环境 |
| 2.1.4 技术环境 |
| 2.2 风电铸件行业的五力模型分析 |
| 2.2.1 竞争对手的威胁 |
| 2.2.2 供应商的议价能力 |
| 2.2.3 购买者的议价能力 |
| 2.2.4 潜在进入者的威胁 |
| 2.2.5 替代品的威胁 |
| 2.3 公司面临的机会与威胁 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 DZ铸铁公司内部环境分析 |
| 3.1 公司资源分析 |
| 3.1.1 有形资源 |
| 3.1.2 无形资源 |
| 3.2 基于内部价值链的DZ铸铁公司能力分析 |
| 3.2.1 基础活动 |
| 3.2.2 支持活动 |
| 3.3 公司的核心竞争力分析 |
| 3.4 公司的优势和劣势 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 DZ铸铁公司发展战略制定 |
| 4.1 DZ铸铁公司的战略目标 |
| 4.2 DZ铸铁公司战略因素评价 |
| 4.2.1 关键因素评价前期准备 |
| 4.2.2 DZ铸铁公司外部环境因素评价矩阵(EFE) |
| 4.2.3 DZ铸铁公司内部环境因素评价矩阵(IFE) |
| 4.2.4 DZ铸铁公司内外部因素评价矩阵相关数据分析 |
| 4.3 DZ铸铁公司的SWOT分析 |
| 4.4 风电铸件的竞争战略选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 DZ铸铁公司发展战略实施的关键措施 |
| 5.1 优化组织结构 |
| 5.2 加强市场营销,巩固并拓展风电铸件长尾市场 |
| 5.3 增强技术研发与技术服务 |
| 5.4 升级改造基础设施,提高生产能力 |
| 5.5 优化人力资源结构,构建合理的人才队伍 |
| 5.5.1 强化人才引进 |
| 5.5.2 加强员工培训 |
| 5.5.3 优化人力资源结构 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）Ni及退火工艺对低温高韧性球墨铸铁组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 低温高韧性球墨铸铁的概述 |
| 1.2.1 低温高韧性球墨铸铁的简介 |
| 1.2.2 低温高韧性球墨铸铁的化学成分 |
| 1.2.3 球墨铸铁的凝固特性 |
| 1.3 低温高韧性球墨铸铁的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与测试分析方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.1.1 Ni含量对低温高韧性球墨铸铁组织及性能的影响试验方案 |
| 2.1.2 热处理工艺优化试验方案 |
| 2.1.3 Ni及热处理对厚大断面球铁组织及性能的影响试验方案 |
| 2.2 试验的材料及设备 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.3.1 砂型的制备 |
| 2.3.2 熔炼及浇铸 |
| 2.3.3 测温和取样位置 |
| 2.4 微观组织的观察与分析 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 室温拉伸测试 |
| 2.5.2 -20℃低温冲击测试 |
| 2.5.3 硬度测试 |
| 第3章 Ni含量对低温高韧性球墨铸铁铸态组织及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Y型试块冷却曲线分析 |
| 3.3 Ni含量对铸态组织的影响 |
| 3.3.1 Ni含量对石墨形貌的影响 |
| 3.3.2 Ni含量对基体组织的影响 |
| 3.4 Ni含量对铸态力学性能的影响 |
| 3.5 铸态断口分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火工艺对低温高韧性球墨铸铁组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 低温高韧性球墨铸铁退火工艺优化 |
| 4.2.1 退火工艺对组织的影响 |
| 4.2.2 退火工艺对力学性能的影响 |
| 4.3 Ni含量对低温高韧性球墨铸铁退火态组织及性能的影响 |
| 4.3.1 Ni含量对退火态组织的影响 |
| 4.3.2 Ni含量对退火态力学性能的影响 |
| 4.3.3 退火态断口分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Ni及退火工艺在厚大断面球铁模拟试块的应用效果 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试块冷却曲线分析 |
| 5.3 Ni对厚大断面球铁不同凝固时间的组织及性能的影响 |
| 5.3.1 不同凝固时间的铸态组织分析 |
| 5.3.2 不同凝固时间的退火态组织分析 |
| 5.3.3 不同凝固时间的力学性能分析 |
| 5.3.4 不同凝固时间的断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）V-Ti球墨铸铁轮毂生产试制（论文提纲范文）
| 1 试验材质及方案 |
| 1.1 材质设计 |
| (1)碳当量 |
| (2)Mn |
| (3)P、S |
| (4)严格控制V、Ti元素含量 |
| (5)稀土和镁残留量 |
| 1.2 轮毂铸造工艺方案 |
| 1.3 熔炼及浇注工艺 |
| 2 试制结果及分析 |
| 2.1 轮毂力学性能 |
| 2.2 轮毂铸态金相组织 |
| 2.3 断口形貌 |
| 3 结论 |
（7）电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 风电行业的现状及发展趋势 |
| 1.3 低温高韧性球磨铸铁的应用及发展现状 |
| 1.3.1 低温高韧性球磨铸铁的应用 |
| 1.3.2 低温高韧性球磨铸铁的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究的内容及意义 |
| 1.5 研究的技术路线图 |
| 第2章 低温高韧性球铁件公司实际生产现状 |
| 2.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境、质量要求及工艺难点 |
| 2.1.1 低温高韧性锥形支撑的应用环境 |
| 2.1.2 低温高韧性锥形支撑的质量要求 |
| 2.1.3 低温高韧性锥形支撑的工艺难点 |
| 2.2 低温高韧性球铁件生产中存在的问题及控制措施 |
| 2.2.1 综合力学性能不稳定 |
| 2.2.2 附铸试块球化率低、石墨不圆整 |
| 2.2.3 缩孔、缩松 |
| 2.2.4 气孔 |
| 2.2.5 夹渣 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电炉熔炼生产低温高韧性球铁件关键技术研究 |
| 3.1 化学成份选择 |
| 3.2 原辅材料选用 |
| 3.2.1 铸造生铁、废钢与硅铁 |
| 3.2.2 增碳剂 |
| 3.3 熔炼及炉前处理工艺 |
| 3.3.1 生产设备 |
| 3.3.2 生产工艺 |
| 3.3.3 预处理工艺 |
| 3.3.4 球化处理工艺 |
| 3.3.5 孕育处理工艺 |
| 3.4 铸造工艺 |
| 3.4.1 浇注系统设计 |
| 3.4.2 冒口设计 |
| 3.4.3 冷铁工艺设计 |
| 3.5 试样制备及材质结果分析 |
| 3.4.1 试样制备方案 |
| 3.4.2 试块的检测及结果 |
| 3.4.3 结果分析及方案调整 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 低温高韧性锥形支撑的生产效果 |
| 4.1 锥形支撑的生产工艺 |
| 4.1.1 生产用球化剂、孕育剂 |
| 4.1.2 球化孕育处理方案 |
| 4.1.3 铸造工艺条件及CAE仿真模拟 |
| 4.2 锥形支撑的检测及结果 |
| 4.3 生产效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 国内球墨铸铁的发展现状及发展趋势 |
| 1.1.2 国内外球墨铸铁的差距 |
| 1.2 -40℃低温球墨铸铁的发展及应用 |
| 1.2.1 -40℃低温球墨铸铁的发展及应用 |
| 1.2.2 -40℃低温球墨铸铁的发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究目标、内容 |
| 1.4.1 课题研究目标 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第2章 试验过程及试验方法 |
| 2.1 化学成分的选择及基体组织的影响 |
| 2.1.1 化学成分的选择 |
| 2.1.2 基体组织的影响 |
| 2.2 试验过程 |
| 2.2.1 原辅材料选择 |
| 2.2.2 试块制作 |
| 2.2.3 检测试样制作 |
| 2.2.4 检测设备 |
| 第3章 试验结果与讨论 |
| 3.1 Ni含量的影响 |
| 3.2 低温石墨化热处理 |
| 3.3 炉料配比工艺优化、无Ni铸态检测 |
| 3.3.1 国外样件解剖检测 |
| 3.3.2 预处理工艺的引入、实施 |
| 3.3.3 无Ni熔化工艺的实施 |
| 3.4 第3章小结 |
| 结论 |
| 参考 文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）硅对风电低温高韧性铸态球墨铸铁组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 风电装备用球墨铸铁件的工况条件及特点 |
| 1.2.1 风电装备用球墨铸铁的工况条件 |
| 1.2.2 风电装备用球墨铸铁的特点 |
| 1.3 风电装备用球墨铸铁的技术要求 |
| 1.4 低温高韧性球墨铸铁的发展及应用 |
| 1.5 球墨铸铁冲击韧性的研究现状 |
| 1.5.1 组织对球墨铸铁冲击韧性的影响 |
| 1.5.2 化学成分对球墨铸铁冲击韧性的影响 |
| 1.6 本课题的研究背景、研究内容和研究目标 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究目标 |
| 第2章 试验方法及过程 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 试样 |
| 2.3 金相组织观察及分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 抗拉强度与伸长率 |
| 2.4.2 布氏硬度 |
| 2.4.3 低温冲击性能检测 |
| 第3章 硅对低温高韧性球墨铸铁组织与性能的影响 |
| 3.1 化学成分设计及原材料的选择 |
| 3.1.1 化学成分设计 |
| 3.1.2 炉料的选择及配比 |
| 3.2 试样制备工艺 |
| 3.2.1 砂型制备 |
| 3.2.2 熔炼 |
| 3.2.3 球化处理及浇注 |
| 3.3 化学成分分析结果 |
| 3.4 组织分析 |
| 3.4.1 硅对石墨球化的影响 |
| 3.4.2 硅对基体组织的影响 |
| 3.5 硅对低温高韧性球墨铸铁硬度的影响 |
| 3.6 硅对低温高韧性球墨铸铁抗拉强度的影响 |
| 3.7 硅对低温高韧性球墨铸铁低温冲击性能的影响 |
| 3.8 硅对低温高韧性球墨铸铁韧脆转变温度的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 低温高韧性锥形支撑球墨铸铁件的生产实践 |
| 4.1 风力发电机组锥形支撑的特点及技术要求 |
| 4.1.1 材料 |
| 4.1.2 其他要求 |
| 4.2 锥形支撑的铸造工艺 |
| 4.2.1 浇注位置 |
| 4.2.2 分型面 |
| 4.2.3 浇注系统 |
| 4.2.4 冒口 |
| 4.2.5 冷铁 |
| 4.3 主要工艺参数 |
| 4.3.1 铸件线收缩率 |
| 4.3.2 机械加工余量 |
| 4.3.3 铸造尺寸公差 |
| 4.3.4 其他技术措施 |
| 4.3.5 随型保温 |
| 4.4 铸造工艺 CAE 模拟 |
| 4.4.1 锥形支撑铸造工艺三维立体模型的建立 |
| 4.4.2 锥形支撑铸造工艺三维立体模型的建立 |
| 4.5 熔炼浇注 |
| 4.5.1 熔炼方案和化学成分 |
| 4.5.2 原材料选择 |
| 4.5.3 球化处理及浇注 |
| 4.6 锥形支撑的生产 |
| 4.7 锥形支撑的质量检测 |
| 4.7.1 理化性能的确认 |
| 4.7.2 无损检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）6MW风力发电机组主机架与轮毂铸件的研发和生产（论文提纲范文）
| 1生产工艺和主要生产设备 |
| 2技术难点和解决方案 |
| 2.1熔炼工艺方面的技术难点和解决方案 |
| 2.2铸造工艺方面的技术难点和解决方案 |
| 2.3其他方面的技术难点和解决方案 |
| 3铸造工艺、生产情况和质量检验 |
| 3.1主机架、轮毂的铸造工艺 |
| 3.2主机架、轮毂的熔炼工艺 |
| 3.3主机架、轮毂的生产情况和质量检验 |
| 4结束语 |
四、高韧性球墨铸铁轮毂的生产（论文参考文献）
- [1]基于MAGMA的汽车轮毂支架铸造工艺研究[D]. 张梦琪. 长春工业大学, 2021(01)
- [2]汽车轮毂的轻量化开发应用[A]. 刘天平,王爱丽,李泽同,李泽嘉,王健,王洋,王雪玲. 第十七届中国铸造协会年会暨第六届全国铸造行业创新发展论坛论文集, 2021
- [3]硅固溶铸态铁素体球铁组织及性能的研究[D]. 周宏伟. 合肥工业大学, 2021(02)
- [4]DZ铸铁公司发展战略研究[D]. 王章明. 电子科技大学, 2020(04)
- [5]Ni及退火工艺对低温高韧性球墨铸铁组织和性能的影响[D]. 于明基. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [6]V-Ti球墨铸铁轮毂生产试制[J]. 李玉和,苟淑云,冯向琴. 铸造技术, 2017(02)
- [7]电炉熔炼生产风电低温高韧性球铁件缺陷控制及关键技术研究[D]. 夏伟. 湖南大学, 2016(02)
- [8]不同工艺对耐-40℃低温球墨铸铁材料组织性能的影响[D]. 王蒙. 兰州理工大学, 2016(01)
- [9]硅对风电低温高韧性铸态球墨铸铁组织及性能的影响[D]. 王广建. 湖南大学, 2014(12)
- [10]6MW风力发电机组主机架与轮毂铸件的研发和生产[J]. 苟华强. 铸造, 2014(08)